Hora de publicación: 2026-08-19 Origen: Sitio
Los fabricantes de automóviles y aeroespaciales exigen componentes ligeros y de alta resistencia para cumplir objetivos agresivos de eficiencia de combustible. Vemos un cambio directo hacia paneles estructurales y de cierre grandes y de paredes delgadas diseñados para la consolidación de piezas. El magnesio se adapta a esta aplicación debido a su excepcional relación resistencia-peso. Sin embargo, la fundición de magnesio requiere tolerancias operativas estrictas. El magnesio posee una baja capacidad calorífica y una rápida tasa de solidificación. Esto lo hace muy susceptible a defectos de fundición como porosidad, errores de funcionamiento y cierres en frío si los parámetros de fundición a presión de alta presión (HPDC) varían aunque sea ligeramente.
Lograr una fundición de magnesio rentable y repetible requiere un conocimiento profundo de los entornos críticos del proceso. Debes seleccionar un equipo capaz de mantener parámetros precisos disparo tras disparo. Una configuración sólida de la máquina dicta la calidad básica del componente final. Los operadores deben controlar la dinámica térmica, las velocidades de inyección y los perfiles de presión con absoluta precisión. Sin un cumplimiento estricto de estas configuraciones, las tasas de desperdicio aumentan y las herramientas se degradan prematuramente.
La velocidad no es negociable: el magnesio requiere velocidades de inyección excepcionalmente altas y un llenado rápido del troquel (a menudo menos de 20 milisegundos) para evitar la solidificación prematura en secciones de paredes delgadas.
El control térmico dicta la calidad: mantener temperaturas de fusión precisas (normalmente de 630 °C a 680 °C) y una regulación estricta de la temperatura del troquel es fundamental para equilibrar el flujo de metal y la vida útil de la herramienta.
Los perfiles de presión deben ser exactos: La presión de intensificación debe aplicarse instantáneamente al final del relleno para minimizar la porosidad de contracción antes de que la compuerta se congele, lo que también reduce el tapajuntas excesivo.
La arquitectura de la máquina importa: la elección entre una máquina de fundición a presión con cámara caliente y una cámara fría de magnesio altera fundamentalmente la configuración básica del proceso, los tiempos de ciclo y los protocolos de mantenimiento.
El éxito de la fundición de magnesio depende del cumplimiento de estrictos requisitos básicos en el taller. Los componentes deben exhibir una alta estabilidad dimensional y una porosidad interna mínima. La confiabilidad a nivel automotriz exige propiedades mecánicas consistentes en diferentes secciones transversales, desde salientes de montaje gruesos hasta nervaduras estructurales delgadas. Además, la calidad del acabado superficial debe ser impecable para soportar el posprocesamiento posterior. Los tratamientos como el recubrimiento en polvo, el enchapado o los recubrimientos de conversión fallan si la pieza fundida en bruto tiene defectos en la superficie, ampollas o marcas de flujo. La máquina debe producir una pieza fundida densa y suave directamente desde la matriz, minimizando la necesidad de mecanizado secundario o lijado intenso.
Los operadores miden el éxito por la tasa de desperdicio al final de un turno. Un proceso estable produce tasas de desperdicio inferiores al tres por ciento. Lograr esto requiere que la máquina se bloquee con una alineación de placas paralelas, inyecte metal sin picos de presión y expulse la pieza sin distorsión. Cualquier desviación en el estiramiento de las barras de unión o en la presión hidráulica se traduce directamente en piezas rechazadas.
El magnesio opera dentro de una ventana de proceso notablemente estrecha en comparación con el aluminio o el zinc. Tiene un menor calor latente de fusión y capacidad calorífica específica. En consecuencia, el magnesio fundido pierde energía térmica rápidamente al entrar en contacto con el acero del molde más frío. Si el metal se congela antes de que la cavidad se llene por completo, se producen errores de funcionamiento. Los controladores de las máquinas deben ofrecer tiempos de respuesta de microsegundos para gestionar estas características de llenado rápido de troqueles.
Las válvulas hidráulicas lentas o los circuitos de control lentos inevitablemente resultarán en piezas desechadas. Los operadores no pueden depender de ajustes manuales durante el ciclo; el sistema debe reaccionar de forma autónoma para mantener las curvas de parámetros configuradas. El controlador monitorea la posición y la velocidad del émbolo en tiempo real, ajustando la apertura de la válvula proporcional para que coincida con el perfil de disparo programado. Si la velocidad de procesamiento del controlador es demasiado lenta, la válvula reacciona tarde, provocando un pico de presión que hace parpadear la matriz o una caída de velocidad que provoca un cierre en frío.
Al evaluar una máquina de fundición a presión de magnesio , los compradores deben examinar minuciosamente los sistemas hidráulicos y de control. La máquina debe ejecutar perfiles de parámetros repetibles y de alta velocidad bajo cargas de producción continuas. Busque válvulas proporcionales avanzadas montadas directamente en el cilindro de inyección para minimizar el retraso hidráulico. La unidad de inyección debe acelerar el émbolo rápidamente sin provocar picos de presión que abran la matriz.
Evalúe la capacidad del acumulador para garantizar que pueda entregar el volumen requerido de fluido hidráulico instantáneamente durante la fase de intensificación. Una máquina que carezca de estas capacidades tendrá dificultades para producir componentes de magnesio aceptables. Los equipos de mantenimiento también deben inspeccionar semanalmente la precarga de nitrógeno en los acumuladores. Una caída en la presión del nitrógeno reduce la velocidad de inyección disponible y la fuerza de intensificación, empujando el proceso fuera de la ventana aceptable.
Solución de problemas de defectos y causas a nivel de máquina
Tipo de defecto | Indicador Visual | Causa del parámetro principal de la máquina | Causa del equipo secundario |
|---|---|---|---|
Cierre en frío | Líneas o costuras distintas donde los flujos de metal no lograron fusionarse | La velocidad de inyección es demasiado lenta durante la fase de disparo rápido | El sistema de regulación de temperatura del troquel funciona demasiado frío |
Porosidad de los gases | Huecos esféricos y lisos justo debajo de la superficie de fundición. | Velocidad de disparo lenta demasiado alta, atrapando aire en la manga. | La válvula de vacío cierra demasiado tarde o el área de ventilación es demasiado pequeña |
Porosidad de contracción | Huecos irregulares y dentados en secciones transversales gruesas | Tiempo de aumento de la presión de intensificación superior a 20 ms | Precarga de nitrógeno del acumulador hidráulico demasiado baja |
Destello excesivo | Metal que se escapa de la línea de separación de las mitades del troquel. | Pico de presión de impacto al final del llenado de la cavidad | Tensión desigual de la barra de unión o fuerza de sujeción insuficiente |
Soldadura | El metal se pega al troquel, lo que provoca marcas de arrastre al expulsarlo. | Temperatura de la superficie del troquel superior a 320 °C localmente | Cobertura inadecuada de lubricación de cantidad mínima (MQL) |
La gestión térmica comienza en el horno y se extiende por todo el sistema de inyección. Se requieren rangos de temperatura específicos para las aleaciones de magnesio comunes. Por ejemplo, AZ91D y AM60B normalmente requieren temperaturas de fusión superiores a 600 °C. Los operadores normalmente mantienen el horno de mantenimiento entre 630°C y 680°C. Si la temperatura baja demasiado, el metal se vuelve lento, lo que aumenta el riesgo de congelación prematura. Si se calienta demasiado, el riesgo de oxidación aumenta y el metal fundido se degrada, formando escoria excesiva.
La regulación de la temperatura del troquel es igualmente crítica. Debe utilizar sistemas de aceite caliente o agua a presión para mantener la temperatura del troquel entre 200 °C y 300 °C. El acero troquelado en frío provoca un choque térmico severo al magnesio fundido, lo que provoca cierres en frío y un acabado superficial deficiente. Un calentamiento adecuado previene estos defectos y garantiza un flujo de metal constante. Sin embargo, existen compensaciones térmicas. Las temperaturas más altas del troquel mejoran el flujo del metal pero aumentan el riesgo de oxidación, soldadura y desgaste acelerado de la herramienta. Las temperaturas más bajas prolongan la vida útil de la herramienta, pero aumentan significativamente la probabilidad de errores de funcionamiento en secciones de paredes delgadas.
La ubicación del termopar dentro del bloque de matriz dicta la precisión de su control térmico. Coloque los termopares aproximadamente de 15 a 20 milímetros detrás de la superficie de la cavidad. Esta profundidad proporciona una lectura precisa de la temperatura del acero sin riesgo de fuga hacia los canales de enfriamiento. Calibre estos sensores trimestralmente para garantizar que las unidades de calefacción y refrigeración respondan con precisión a las condiciones reales del troquel.
El bajo calor latente del magnesio dicta velocidades de inyección agresivas. Los requisitos de velocidad del émbolo son sustancialmente más altos que los del aluminio. A menudo se necesitan velocidades del émbolo superiores a 5 a 8 metros por segundo en la cavidad. Esta alta velocidad atomiza el metal a medida que pasa a través de la compuerta, asegurando que llene los extremos más lejanos del troquel antes de congelarse. Las velocidades de inyección lentas garantizan piezas defectuosas.
Los cálculos del tiempo de llenado son un paso fundamental en la configuración del proceso. Debe calcular el tiempo de llenado de la cavidad según el volumen de la pieza, el área de la compuerta y la velocidad de compuerta deseada. El requisito principal es llenar completamente los paneles estructurales de paredes delgadas antes de que se produzca la congelación del metal. Esto a menudo significa lograr un tiempo total de llenado inferior a 20 milisegundos. Las transiciones de fase durante el perfil de disparo requieren un ajuste preciso.
Procedimiento de configuración estándar para perfiles de inyección:
Calcule el volumen total de la inyección, incluida la pieza, los corredores, los desbordamientos y la galleta.
Establezca la velocidad del disparo lento entre 0,15 y 0,30 metros por segundo para empujar el metal más allá del orificio de vertido sin crear una onda que atrape el aire.
Determine la posición exacta de conmutación donde el metal llega a la puerta. Aquí es donde debe dispararse el tiro rápido.
Programe la velocidad de disparo rápida para lograr la velocidad de compuerta calculada, generalmente entre 40 y 80 metros por segundo, dependiendo del espesor de la pared.
Supervise la traza real del émbolo en la interfaz de la máquina para verificar que la válvula responda exactamente en el punto de conmutación programado.
Ajuste el perfil de desaceleración justo antes de que la cavidad esté llena para minimizar el pico de presión de impacto y evitar que el troquel se desintegre.
Una vez que la cavidad se llena, la presión de intensificación debe compactar el metal solidificado. Esta presión alimenta la contracción a medida que el magnesio se enfría y pasa de líquido a sólido. Sin una presión de compresión adecuada, se forma porosidad por contracción en las secciones más gruesas de la pieza fundida. El momento de esta aplicación de presión es el ajuste más crítico de todo el ciclo.
El tiempo de aumento de presión o tiempo de acumulación debe ser ultracorto. Las puertas de magnesio se congelan mucho más rápido que las de aluminio. Si la presión de intensificación tarda más de 20 milisegundos en alcanzar su punto máximo, la compuerta se congelará. Una vez que la compuerta se congela, no llega más presión a la cavidad, lo que inutiliza la fase de intensificación. Los rangos típicos de presión de fundición específicos varían según el tipo de máquina. Las máquinas de cámara caliente suelen funcionar entre 30 y 60 MPa. Las máquinas de cámara fría pueden impulsar presiones específicas de hasta 100 MPa.
El control preciso de la presión evita la separación del troquel. Mantener las mitades del troquel bien sujetas minimiza el rebaba y reduce la necesidad de un bebedero agresivo y un recorte del rebaba durante el posprocesamiento. Los operadores deben ajustar el bucle PID de la válvula de intensificación para eliminar el exceso de presión. Un exceso provoca un pico de fuerza masivo que estira las barras de unión más allá de su tonelaje establecido, obligando a que la matriz se abra unas pocas milésimas de pulgada. Este pequeño espacio es suficiente para que escape el magnesio fundido, lo que crea una inflamación peligrosa y dimensiones de piezas fuera de tolerancia.
La arquitectura fundamental de la máquina dicta cómo configurar el proceso. Los sistemas de cámara caliente sumergen el mecanismo de inyección directamente en el baño de magnesio fundido. Este diseño mantiene el metal a una temperatura constante hasta la boquilla. Las máquinas de cámara caliente destacan por producir piezas mecánicas más pequeñas y complejas. Ofrecen tiempos de ciclo más rápidos porque no hay un paso de cuchara separado. Además, el sistema sumergido proporciona un menor riesgo de oxidación ya que el metal permanece protegido de la atmósfera ambiental.
Por el contrario, debe especificar una máquina de fundición a presión de cámara fría de magnesio para componentes más grandes. Al producir grandes paneles estructurales y de cierre para automóviles, los sistemas de cámara fría proporcionan el volumen de inyección y la fuerza de sujeción necesarios. El uso de piezas de fundición estructurales de gran tamaño reduce los pasos del proceso, el uso de materiales y el recuento de piezas en la línea de montaje. Las máquinas de cámara fría utilizan un horno de mantenimiento separado y un sistema de cuchara para verter metal en una manga de granalla horizontal.
El proceso de cucharón en una cámara fría introduce una caída de temperatura. El metal pierde calor a medida que viaja desde el horno hasta la manga de perdigones, y nuevamente cuando reposa en la manga antes de la inyección. Para contrarrestar esto, los operadores deben hacer funcionar el horno de mantenimiento un poco más caliente y minimizar el tiempo de demora entre el vertido y la inyección. El propio manguito de perdigones a menudo requiere un circuito de control térmico dedicado para evitar que el metal se enfríe demasiado rápido antes de que avance el émbolo.
Los ajustes de parámetros varían mucho según el tipo de máquina. En una máquina de cámara caliente, la velocidad de inyección está limitada por el sistema hidráulico de cuello de cisne y la presión generalmente es menor. El cuello de cisne y los anillos del pistón se desgastan con el tiempo, lo que provoca fugas de presión interna. Los operadores deben monitorear el rastro de inyección para detectar caídas de presión, que indican que los anillos necesitan reemplazo. En una máquina de cámara fría, tiene un acumulador hidráulico mucho más grande que impulsa el émbolo, lo que permite velocidades de inyección masivas y presiones de intensificación extremas.
Los ajustes de dosificación de metales también difieren. Los sistemas de cámara fría requieren un control preciso de la dosificación para garantizar un espesor constante de la galleta. Una galleta demasiado espesa desperdicia metal y altera la posición final del émbolo, alterando el tiempo de intensificación. Una galleta demasiado fina corre el riesgo de que el émbolo golpee el bloque del troquel. Los sistemas de cámara caliente dependen de la carrera del émbolo para determinar el volumen de inyección, lo que hace que la dosificación sea inherentemente más consistente pero limita el tamaño máximo de la pieza.
Comparación de parámetros operativos
Parámetro | Sistema de cámara caliente | Sistema de cámara fría |
|---|---|---|
Tiempo de ciclo típico | Rápido (a menudo menos de 15 segundos) | Más lento (30 a 90+ segundos) |
Presión de inyección específica | 30MPa a 60MPa | Hasta 100MPa |
Idoneidad del tamaño de pieza | Pequeño a mediano (menos de 2 kg) | Estructural grande (hasta 20+ kg) |
Riesgo de oxidación durante el disparo | Bajo (Mecanismo sumergido) | Superior (Expuesto en la manga del tiro) |
Método de entrega de metales | Cuello de cisne y pistón | Cucharón Automático o Bomba Dosificadora |
Enfoque de mantenimiento | Anillos de cuello de cisne y calentadores de boquillas | Desgaste de la manga de perdigones y alineación de la cuchara. |
Los ajustes de lubricación del troquel impactan directamente la calidad de la fundición y la vida útil de la herramienta. La industria está avanzando rápidamente hacia la micropulverización o lubricación de cantidad mínima (MQL). Los aerosoles pesados tradicionales a base de agua provocan un rápido enfriamiento del troquel. Este choque térmico provoca una pérdida de calor en la superficie del troquel. Además, el exceso de agua que queda en la cavidad se vaporiza al entrar en contacto con el magnesio fundido, provocando una grave porosidad del gas inducida por el agua. MQL utiliza un lubricante altamente concentrado que se aplica en pequeños volúmenes y depende de la presión del aire para distribuir la película. Este método mantiene la temperatura del troquel y elimina los defectos relacionados con el agua.
La química del agente de liberación es altamente específica para el magnesio. El lubricante debe funcionar eficazmente a altas temperaturas del troquel (200 °C a 300 °C) sin descomponerse ni acumularse en la superficie de la herramienta. Además, la química no debe comprometer los tratamientos superficiales posteriores. Los lubricantes pesados a base de cera pueden dejar residuos que impiden que el recubrimiento en polvo o el enchapado se adhieran correctamente. Debe seleccionar un agente desmoldante compatible con magnesio y ajustar el tiempo de pulverización al mínimo absoluto requerido para la expulsión de la pieza.
La instalación del colector de pulverización requiere atención al detalle. Coloque las boquillas para apuntar a las áreas más calientes del troquel, generalmente cerca de la entrada y las secciones transversales más gruesas. Ajuste la presión del aire de atomización para garantizar que el lubricante forme una fina niebla en lugar de gotas pesadas. Realice una serie de disparos de prueba, reduciendo gradualmente la duración de la pulverización hasta que observe una ligera adherencia, luego aumente el tiempo en una fracción de segundo para establecer la línea de base óptima.
Gestionar el aire dentro de la cavidad del troquel es una batalla constante. La integración de un sistema de vacío permite evacuar el aire antes de que el metal llene la cavidad. La integración del sistema de vacío requiere una sincronización precisa. El controlador debe activar la válvula de vacío para que se abra durante la fase de disparo lento y se cierre milisegundos antes de que el metal fundido llegue al bloque de ventilación. La aplicación adecuada de vacío permite presiones de inyección ligeramente más bajas y reduce significativamente la porosidad del gas en la pieza final.
Incluso con asistencia de vacío, la ventilación pasiva sigue siendo fundamental. Las relaciones de ventilación siguen una estricta relación matemática entre la velocidad de inyección, el volumen de la cavidad y el área de ventilación requerida. Si el área de ventilación es demasiado pequeña para la velocidad de inyección, el aire se comprime rápidamente dentro de la cavidad. Esta compresión provoca el efecto diesel, donde el aire enciende y quema la superficie de fundición. Una ventilación inadecuada también crea contrapresión, que resiste el flujo de metal y provoca errores de funcionamiento. Debe calcular el área de ventilación para permitir que el aire escape más rápido de lo que lo desplaza el metal entrante.
Los bloques de enfriamiento son un componente necesario del sistema de ventilación. Estos bloques de acero corrugado permiten el paso del aire mientras congelan el metal fundido antes de que pueda salir del troquel y entrar en las líneas de vacío. Los operadores deben limpiar los perfiles del bloque de enfriamiento diariamente. Un bloque de enfriamiento obstruido restringe el flujo de aire, anulando por completo los beneficios del sistema de vacío y provocando un aumento repentino en los defectos de porosidad.
El magnesio es altamente reactivo. La gestión de los riesgos de oxidación e incendio es la máxima prioridad de seguridad en la producción de fundición a presión de aleaciones de magnesio . El magnesio fundido se encenderá si se expone al oxígeno ambiental. Debe utilizar gases de protección en los hornos de fusión y mantenimiento. Históricamente, el hexafluoruro de azufre (SF6) era el gas de cobertura estándar. Sin embargo, debido a su extremo potencial de calentamiento global, la industria ha optado por alternativas como el dióxido de azufre (SO2) o el HFC-134a. Estos gases requieren paneles de medición y mezcla precisos para mantener una capa protectora sobre la superficie fundida sin causar corrosión en el equipo.
Los protocolos de manipulación para el posprocesamiento requieren estrictos parámetros de seguridad. El proceso de fundición genera virutas, polvo y chispas de magnesio combustible. Las operaciones posteriores, como el recorte del bebedero, el mecanizado y el pulido con chorro de arena, crean partículas finas. Este polvo es altamente explosivo. Las instalaciones deben instalar sistemas especializados de recolección de polvo húmedo para capturar las partículas en el aire de inmediato. Los operadores deben almacenar chatarra de magnesio en contenedores designados, secos y no combustibles. Los extintores estándar son inútiles contra incendios de magnesio; debe tener agentes extintores de incendios Clase D disponibles en todas las estaciones de trabajo.
El mantenimiento del horno es un requisito diario. Los operadores deben quitar con cuidado la escoria de la superficie del horno de mantenimiento. Una alteración demasiado agresiva de la capa de gas de cobertura expone el metal fundido al aire, provocando una combustión inmediata. Asegúrese de que el panel de mezcla entregue la concentración exacta de SO2 requerida. Muy poco gas provoca oxidación, mientras que demasiado gas acelera la corrosión del crisol del horno y de las estructuras de acero circundantes.
El acero para matrices se degrada rápidamente bajo las duras condiciones de la fundición de magnesio. La fatiga térmica, comúnmente conocida como prueba de calor, es el principal modo de falla. La comprobación del calor ocurre cuando la superficie del troquel se expande durante la inyección de metal y se contrae durante el enfriamiento por aspersión. Los ajustes de temperatura inadecuados y los ciclos agresivos de enfriamiento por aspersión aceleran este ciclo de expansión y contracción, provocando la formación de grietas microscópicas en la superficie del troquel. Con el tiempo, estas grietas se propagan y dejan venas elevadas en las piezas fundidas.
La mitigación requiere un enfoque proactivo. Debe establecer un programa de mantenimiento preventivo basado en el recuento de disparos y los datos de ciclos térmicos. No espere a que falle el dado. Implemente un protocolo de alivio de estrés en el que la matriz se retira de la máquina y se trata térmicamente en intervalos de disparo específicos. Mantenga un flujo continuo en los sistemas de calentamiento de aceite caliente o agua presurizada para minimizar los gradientes térmicos a través del bloque de matriz. La gestión térmica constante es la única forma de proteger su inversión en herramientas.
La calidad del agua en los circuitos de refrigeración también influye en la vida útil. El agua dura provoca la acumulación de sarro dentro de los canales de enfriamiento. Esta incrustación actúa como aislante, evitando que el acero del molde transfiera calor al agua. A medida que la matriz se calienta más de lo previsto, se produce soldadura y el ciclo de fatiga térmica se acelera. Implemente un sistema de tratamiento de agua para mantener los canales de enfriamiento limpios y garantizar una transferencia de calor constante durante toda la vida útil de la herramienta.
Realice una simulación integral del flujo de herramientas utilizando software para optimizar el diseño de la compuerta y verificar los cálculos del tiempo de llenado antes de cortar acero.
Realice una prueba piloto con el fabricante de la máquina preseleccionado utilizando su aleación de magnesio específica para validar las suposiciones de parámetros y los tiempos de respuesta hidráulica.
Audite los protocolos de seguridad y los sistemas de ventilación de sus instalaciones para garantizar el cumplimiento de las normas sobre polvo combustible antes de manipular virutas de magnesio.
Establezca una base estricta de mantenimiento preventivo para todos los sistemas de gestión térmica, incluidas las unidades de aceite caliente y los canales de enfriamiento de troqueles.
R: Las velocidades de inyección ideales para el magnesio son excepcionalmente altas debido a su bajo calor latente. Las velocidades del émbolo a menudo deben exceder los 5 a 8 metros por segundo en la cavidad para garantizar que el metal llene completamente las secciones de paredes delgadas antes de congelarse.
R: Elija una máquina de cámara fría cuando produzca componentes grandes y pesados, como paneles estructurales y de cierre para automóviles. Los sistemas de cámara fría proporcionan mayores volúmenes de disparo y fuerzas de sujeción masivas necesarias para piezas grandes, mientras que las máquinas de cámara caliente se limitan a componentes más pequeños.
R: El magnesio requiere velocidades de inyección significativamente más rápidas y tiempos de llenado más cortos (a menudo menos de 20 milisegundos) en comparación con el aluminio. Además, el tiempo de aumento de la presión de intensificación debe ser mucho más rápido porque las compuertas de magnesio se congelan más rápido que las de aluminio.
R: La porosidad es causada principalmente por el aire atrapado durante la fase de inyección, la vaporización del exceso de lubricantes para matrices a base de agua o una presión de intensificación inadecuada que no logra alimentar la contracción del metal a medida que la pieza se enfría.
R: La temperatura de fusión requerida depende de la aleación específica, pero para aleaciones comunes como AZ91D y AM60B, el horno de mantenimiento generalmente se mantiene entre 630 °C y 680 °C para garantizar un flujo óptimo y minimizar la oxidación.
R: Se evita la oxidación utilizando gases protectores dosificados con precisión, como SO2 o HFC-134a, sobre el metal fundido en el horno. Además, se requieren sistemas estrictos de limpieza y recolección de polvo húmedo para manejar el polvo de magnesio combustible.
R: El magnesio se solidifica rápidamente. Si el tiempo de aumento de la presión de intensificación excede los 20 milisegundos, la compuerta se congelará. Una vez congelado, la presión no puede alcanzar la cavidad para alimentar la contracción, lo que genera porosidad interna y componentes débiles.