¿Cómo se dispone el sistema de inyección en una máquina de fundición a presión horizontal?

El sistema de inyección en una máquina de fundición a presión horizontal actúa como la unidad funcional principal que determina la densidad de la fundición, el acabado de la superficie y las tasas de desechos en la fundición de metales a alta presión. Cuando se fuerza metal fundido en una matriz de acero compleja a velocidades extremas, la disposición mecánica que controla ese metal dicta el éxito de la producción. Los sistemas de inyección mal configurados provocan atrapamiento de aire, desgaste prematuro de las herramientas y calidad inconsistente de las piezas. Estos problemas afectan directamente la rentabilidad de la fundición y la escalabilidad de la producción. Para lograr piezas fundidas repetibles y de alta integridad, los operadores deben dominar la disposición estructural del sistema de inyección. Esta configuración paralela al suelo sirve como variable principal para controlar la velocidad y presión del metal fundido. Al comprender cómo interactúan la camisa de perdigones, el émbolo y los acumuladores hidráulicos, los equipos de ingeniería pueden evaluar con precisión las capacidades del equipo. Esta guía desglosa la configuración mecánica de los sistemas de inyección horizontal y proporciona los criterios necesarios para especificar maquinaria para requisitos de producción exigentes.

• Arquitectura del sistema: El sistema de inyección en una máquina de fundición a presión horizontal está alineado paralelo al suelo, utilizando un manguito de inyección, un pistón de inyección (émbolo) y un sistema de intensificación hidráulica para forzar el metal fundido hacia la cavidad de la matriz.

• Idoneidad de la aleación: La configuración de la máquina de fundición a presión horizontal con cámara fría es obligatoria para aleaciones no ferrosas de alto punto de fusión como aluminio, latón y magnesio, lo que evita la rápida degradación de los componentes de inyección.

• Control de procesos: la evaluación moderna se basa en la capacidad del sistema para ejecutar un proceso de inyección trifásico preciso (aproximación lenta, llenado rápido, intensificación) con una caída de presión mínima.

• Sincronización del sistema: La selección del equipo debe equilibrar las capacidades de inyección de alta velocidad con el tonelaje del sistema de sujeción de la máquina para evitar que el troquel se rebaje, junto con las realidades operativas de gestión térmica y mantenimiento.

Anatomía del sistema de inyección en una máquina de fundición a presión horizontal.

Para evaluar la capacidad de una máquina, los compradores primero deben comprender la disposición mecánica básica y cómo interactúan los subsistemas bajo presión extrema. La unidad de inyección horizontal es un conjunto complejo de componentes metalúrgicos e hidráulicos diseñados para soportar choques térmicos severos y tensiones mecánicas al tiempo que ofrece un control volumétrico preciso. Consideramos la unidad de inyección no solo como una bomba, sino como un mecanismo de suministro de metal altamente calibrado.

El mecanismo de pistón de inyección y manga de disparo

La manga de perdigones es un tubo cilíndrico de paredes gruesas orientado paralelo al piso de la fábrica. Se conecta rígidamente a la mitad estacionaria del molde, actuando como conducto principal para que el metal fundido ingrese al molde. Dentro de este manguito opera el pistón de inyección, comúnmente denominado émbolo. El conjunto del émbolo consta de una varilla enfriada por agua y una punta especializada que hace avanzar el metal fundido a través de la cámara principal hasta el sistema de troquel.

Debido a que estos componentes soportan el contacto directo con metales no ferrosos licuados, la selección del material determina su vida útil. Las camisas de perdigones generalmente se forjan con acero para herramientas H13 de primera calidad y se someten a tratamientos térmicos avanzados, a menudo nitrurados para lograr una dureza superficial de 48-52 HRC. Esta dureza resiste la fatiga térmica y la erosión de la aleación fundida. La punta del émbolo, a menudo mecanizada a partir de cobre berilio o aleaciones de acero especializadas, debe mantener una tolerancia precisa contra la pared del manguito. Si el espacio libre (normalmente entre 0,08 mm y 0,12 mm, según el diámetro) es demasiado estrecho, la expansión térmica provoca irritación y agarrotamiento. Si el espacio está demasiado suelto, el metal fundido pasa rápidamente por la punta, destruyendo el vacío y dañando la varilla.

La instalación adecuada del émbolo y del manguito de disparo requiere un estricto cumplimiento de los procedimientos de alineación mecánica para evitar el desgaste prematuro:

1. Limpie el orificio de montaje en la placa estacionaria para eliminar cualquier resto de rebabas o residuos de aluminio.

2. Inserte la manga de inyección fría en la platina, asegurándose de que el orificio de vertido esté perfectamente alineado con el eje vertical (posición de las 12 en punto).

3. Asegure el manguito usando los anillos de retención designados, apretando los pernos al límite especificado por el fabricante.

4. Enrosque la punta del émbolo en la varilla enfriada por agua, aplicando un compuesto antiagarrotamiento de alta temperatura a las roscas.

5. Alinee el vástago del émbolo con el acoplamiento del cilindro de inyección y asegure la conexión.

6. Haga avanzar manualmente el cilindro de inyección a baja presión para verificar que la punta se desplace suavemente a lo largo de toda la manga sin atascarse.

7. Conecte y pruebe a presión las líneas internas de refrigeración por agua al vástago del émbolo antes de introducir metal fundido.

Cilindros y acumuladores hidráulicos

La fuerza mecánica necesaria para mover el émbolo a altas velocidades proviene de una unidad de potencia hidráulica dedicada. El cilindro de inyección alberga un pistón hidráulico conectado directamente al vástago del émbolo. Las bombas hidráulicas estándar no pueden suministrar fluido lo suficientemente rápido como para alcanzar las velocidades de inyección de metal requeridas, que a menudo superan varios metros por segundo. El sistema necesita una liberación masiva e instantánea de energía.

Este déficit se soluciona mediante acumuladores cargados de nitrógeno. Estos recipientes a presión de alta resistencia almacenan fluido hidráulico bajo alta presión de gas. Cuando se abre la válvula de inyección, el nitrógeno comprimido se expande instantáneamente, impulsando el fluido hidráulico hacia el cilindro de inyección a una velocidad explosiva. El sistema acumulador proporciona la energía cinética necesaria para la fase de llenado rápido y la enorme presión estática necesaria para la intensificación final.

Comparación de configuración del acumulador

El agujero de vertido y la transferencia de metal

Ubicado en la superficie superior del manguito de disparo horizontal, justo delante de la posición completamente retraída del émbolo, se encuentra el orificio de vertido. Esta abertura permite introducir metal fundido en la cámara antes del ciclo de disparo. La geometría y ubicación de este orificio están diseñadas para facilitar un vertido rápido y al mismo tiempo evitar que el metal salpique durante el movimiento inicial del émbolo.

La transferencia de metal implica verter la aleación licuada en la manga. Este proceso exige un cálculo volumétrico preciso. El volumen de metal vertido debe coincidir exactamente con el volumen de la cavidad del troquel, el sistema de canales, los rebosaderos y una "galleta" residual que queda en la manga. La proporción de llenado (el porcentaje del volumen interno de la funda ocupado por el metal vertido) suele oscilar entre el 30% y el 60%. Un servicio incorrecto provoca rellenos incompletos o galletas demasiado espesas. Se debe mantener un espesor de galleta estándar entre 15 mm y 25 mm para garantizar una transmisión adecuada de la presión durante la fase de intensificación.

Configuraciones de cámara fría versus cámara caliente

La diferenciación entre los dos métodos principales de fundición a presión establece por qué la disposición horizontal suele asociarse con perfiles operativos específicos y metales no ferrosos. La diferencia fundamental radica en cómo interactúa el sistema de inyección con el horno de fusión.

La mecánica de la máquina de fundición a presión horizontal de cámara fría.

Una máquina de fundición a presión horizontal con cámara fría separa completamente el horno de fusión de la unidad de inyección. A diferencia de los sistemas de cámara caliente, donde el mecanismo de inyección está permanentemente sumergido en una tina de metal fundido, el sistema de cámara fría requiere que el metal se transfiera a la máquina en cada ciclo.

Esta separación es una necesidad física cuando se trabaja con determinadas aleaciones. El metal fundido debe calcularse con precisión y colocarse en la cámara principal momentos antes de que avance el émbolo. Al mantener los componentes de inyección fuera del horno, la máquina evita la exposición continua a temperaturas extremas. Esta disposición desconectada evita que el metal fundido a alta temperatura ataque químicamente y disuelva los componentes hidráulicos y mecánicos internos de la máquina. El tiempo del ciclo es inherentemente ligeramente más largo que un proceso de cámara caliente debido al paso de cuchara separado, pero es el único método viable para la fundición a alta temperatura.

Procesamiento de aluminio: la máquina de fundición a presión horizontal de aluminio

La fundición de aluminio presenta desafíos metalúrgicos específicos. El aluminio tiene un punto de fusión relativamente alto, normalmente vertido entre 650 °C y 700 °C, y una fuerte afinidad química por el hierro. Si se procesara una aleación de aluminio en una máquina de cámara caliente, el aluminio fundido disolvería rápidamente los componentes de inyección de acero sumergidos, destruyendo la máquina desde adentro hacia afuera mediante un proceso conocido como soldadura.

En consecuencia, la disposición horizontal de la cámara fría es el estándar indiscutible de la industria para una máquina de fundición a presión horizontal de aluminio . El diseño horizontal permite un cucharón eficiente asistido por gravedad y una integración sencilla con robots de cucharón automatizados. Llenar con éxito moldes de aluminio antes de que el metal sufra una solidificación prematura requiere una presión de inyección masiva y una velocidad extrema. El diseño de la cámara de frío horizontal admite los acumuladores hidráulicos de alta resistencia necesarios para generar estas fuerzas, lo que garantiza que el aluminio llegue a los extremos más alejados de la cavidad del troquel mientras aún está en estado completamente líquido.

El proceso de inyección trifásico

La correlación del movimiento mecánico del sistema de inyección con los resultados físicos de la pieza fundida revela la complejidad de la fundición a presión a alta presión. El ciclo de inyección no es un empujón único y uniforme. Es una secuencia trifásica altamente controlada diseñada para gestionar la dinámica de fluidos y los cambios de fase. Los operadores deben programar la máquina para ejecutar estas fases con una precisión de milisegundos.

Fase 1: Aproximación lenta (evacuación de aire)

El ciclo comienza con el acercamiento lento. Una vez que el metal se vierte en el manguito, el pistón de inyección avanza a una velocidad controlada y relativamente baja, normalmente entre 0,15 y 0,35 metros por segundo. El émbolo pasa por el orificio de vertido, sellando la cámara.

El objetivo de esta fase es mover el metal en reposo hacia el sistema de canales sin problemas. El émbolo debe empujar el aire fuera del casquillo de perdigones y de la cavidad del troquel delante del frente de metal. Si el émbolo se mueve demasiado rápido, el metal rodará sobre sí mismo, creando turbulencias e incorporando aire a la masa fundida. Este aire atrapado produce una porosidad interna severa. La velocidad del disparo lento debe calcularse para crear una única onda rodante de metal que empuje los gases hacia las ventilaciones del troquel sin romper la tensión superficial. El punto de transición de la Fase 1 a la Fase 2 ocurre exactamente cuando el metal fundido llega a la entrada.

Fase 2: Llenado rápido (inyección en cavidad)

Una vez que el metal fundido llega a la entrada, el sistema activa la Fase 2. El acumulador hidráulico se descarga, provocando una rápida aceleración del émbolo. El metal licuado se inyecta violentamente en la cavidad del troquel a alta presión. Las velocidades del émbolo durante esta fase pueden oscilar entre 2 y 8 metros por segundo, lo que se traduce en velocidades de compuerta de 30 a 60 metros por segundo.

Esta velocidad extrema es necesaria para atomizar ligeramente el metal y forzarlo a adoptar geometrías complejas y secciones de pared delgadas antes de que la aleación se congele contra el acero frío del troquel. El tiempo total de llenado de la cavidad suele durar sólo de 10 a 40 milisegundos. Una velocidad de disparo rápida inadecuada provoca cierres en frío, donde dos frentes de metal enfriado se encuentran pero no se fusionan, lo que da como resultado una pieza estructuralmente comprometida con defectos superficiales visibles.

Fase 3: Intensificación (Compactación y Solidificación)

A medida que la cavidad de la matriz se llena por completo, el movimiento hacia adelante del émbolo se detiene abruptamente. En este milisegundo exacto, la Fase 3 comienza con la aplicación repentina de alta presión estática al final del recorrido. Se abre una válvula intensificadora secundaria, que dirige la presión hidráulica máxima al cilindro de inyección. Esta presión sobre el metal suele alcanzar entre 500 y 1200 bar.

Esta fase de intensificación compacta el metal a medida que comienza a solidificarse. La presión masiva tiene dos propósitos: aplasta los gases residuales atrapados en poros microscópicos y estructuralmente insignificantes, y alimenta metal fundido adicional de la galleta a la cavidad para compensar la contracción volumétrica. Sin una intensificación adecuada, la pieza final sufrirá porosidad de contracción e inestabilidad dimensional. La presión debe mantenerse hasta que la puerta se congele por completo.

Solución de problemas de defectos de inyección

Evaluación del rendimiento del sistema de inyección para la selección de equipos

Los equipos de adquisiciones e ingeniería deben evaluar diferentes modelos de máquinas en función de sus capacidades de inyección y cómo esos sistemas se integran con el resto de la máquina. Una unidad de inyección no se puede evaluar de forma aislada; su rendimiento está directamente relacionado con la arquitectura general de la máquina. Debes fijarte en el circuito hidráulico, el software de control y el diseño físico.

Sincronización de la presión de inyección con la fuerza de sujeción

La relación entre el sistema de inyección de metal y el sistema de sujeción es una ecuación física fundamental. La presión de intensificación generada por la unidad de inyección aplica una fuerza hacia afuera contra las mitades del troquel. Esta fuerza debe ser contrarrestada adecuadamente por el tonelaje de bloqueo de la máquina.

Al seleccionar una máquina de fundición a presión horizontal , los ingenieros calculan el área proyectada de la pieza fundida, incluidos el canal y los rebosaderos, y la multiplican por la presión de inyección específica. Si la fuerza de inyección excede la fuerza de sujeción, las mitades del troquel se separarán ligeramente durante la Fase 3. Esta separación hace que el metal fundido salga de la línea de separación, creando una rebaba del troquel peligrosa y derrochadora. Las capacidades de inyección a alta presión son inútiles si la máquina carece del mecanismo de palanca rígido y de la fuerza de la barra de unión para mantener el molde completamente cerrado.

Capacidades de control de presión y velocidad de disparo

La capacidad de una máquina para mantener una presión constante se correlaciona directamente con el tamaño del acumulador y los tiempos de respuesta de la válvula hidráulica. Durante la transición de la Fase 2 a la Fase 3, existe una tendencia natural a que la presión hidráulica disminuya a medida que el fluido cambia de dirección y las válvulas se mueven. Esto a menudo se analiza utilizando un diagrama PQ2, que relaciona la presión con el caudal.

Es obligatorio evaluar esta caída de presión. Si la presión cae aunque sea por unos pocos milisegundos, el metal en la entrada puede congelarse, bloqueando la presión de intensificación para que no llegue a la cavidad. Las máquinas de alta gama utilizan acumuladores de gran tamaño colocados lo más cerca posible del cilindro de inyección, combinados con válvulas de cartucho ultrarrápidas, para garantizar una transición perfecta e instantánea de velocidad a presión.

Sistemas de control de circuito cerrado en tiempo real

El método de control de las válvulas hidráulicas define el nivel tecnológico de la máquina. Los sistemas de circuito abierto dependen de aperturas de válvulas preestablecidas. Si el aceite hidráulico se calienta y se diluye, o si la punta del émbolo se desgasta y aumenta la fricción, un sistema de circuito abierto no puede detectar ni corregir los cambios resultantes en la velocidad de disparo.

Los sistemas modernos de circuito cerrado utilizan transductores lineales y sensores de presión para monitorear la posición exacta y la velocidad del émbolo miles de veces por segundo. El software de control compara estos datos en tiempo real con el perfil de disparo programado. Si detecta una desviación, ajusta las válvulas servoproporcionales en milisegundos utilizando bucles de control PID avanzados. Esta arquitectura de circuito cerrado garantiza perfiles de disparo repetibles independientemente de fluctuaciones menores de temperatura, cambios de viscosidad o desgaste mecánico.

Accesibilidad de mantenimiento y reemplazo de piezas de desgaste

La disposición física de la unidad de inyección influye en gran medida en el tiempo de actividad operativa. Los manguitos de perdigones, las puntas de los émbolos y los anillos de pistón son piezas de desgaste consumibles que requieren inspección y reemplazo frecuentes. Si el diseño estructural de la máquina obstruye el acceso al área de inyección, el mantenimiento de rutina lleva horas en lugar de minutos.

Para evaluar el diseño es necesario observar la holgura entre las barras de unión traseras y el cilindro de inyección. Las máquinas que ofrecen un amplio espacio para que los equipos de mantenimiento extraigan de forma segura un manguito caliente o cambien una varilla de émbolo reducen los costos de mano de obra y aumentan la efectividad general del equipo. El sistema debe estar diseñado para cambios rápidos para mantener la fundición funcionando de manera eficiente.

Programa de mantenimiento preventivo del sistema de inyección

Riesgos de implementación y compensaciones operativas

Operar sistemas de inyección horizontal de alta presión implica afrontar desafíos físicos realistas. Las fundiciones deben equilibrar objetivos de producción agresivos con las limitaciones de la metalurgia y la termodinámica. No se puede llevar el equipo más allá de sus límites físicos sin incurrir en graves sanciones de mantenimiento.

Gestión térmica y distorsión de la manga

Un riesgo importante en las disposiciones horizontales es la deformación de las camisas de perdigones. Cuando se vierte metal fundido en el manguito horizontal, éste descansa sobre la superficie inferior antes de que avance el émbolo. Esto crea un gradiente térmico severo: la parte inferior de la manga se expande rápidamente por el calor, mientras que la parte superior permanece relativamente fría.

Esta distribución desigual de la temperatura hace que el manguito de acero se doble o se deforme. Una funda deformada une la punta del émbolo, lo que provoca velocidades de disparo erráticas y fallas catastróficas en el equipo. Las estrategias de mitigación incluyen la implementación de camisas activas de refrigeración por agua alrededor de la manga, el uso de unidades de regulación térmica avanzadas y la aplicación de protocolos estrictos y automatizados de lubricación del émbolo para minimizar la fricción durante el recorrido. Una gestión térmica adecuada mantiene la funda perfectamente cilíndrica.

Manejo del atrapamiento de aire y la porosidad

El sistema de cámara fría horizontal tiene inherentemente problemas con el atrapamiento de aire en comparación con los arreglos verticales donde la gravedad ayuda a la ventilación. Debido a que el manguito está sólo parcialmente lleno de metal, un gran volumen de aire se asienta sobre el charco fundido. Expulsar este aire sin mezclarlo con el metal requiere un control preciso.

Las tácticas de mitigación se basan en optimizar el perfil de velocidad de disparo lento de la Fase 1 para crear una dinámica de onda ideal. Además, muchas fundiciones integran tecnología de fundición a presión de alto vacío. Al generar un vacío profundo en la cavidad del troquel y en el manguito de inyección justo antes de la inyección, el sistema elimina mecánicamente el aire, lo que reduce drásticamente la porosidad y permite piezas fundidas estructurales que pueden tratarse térmicamente o soldarse.

Equilibrio de los tiempos de ciclo con la vida útil de los componentes

Los gerentes de producción enfrentan un compromiso constante entre hacer funcionar el sistema de inyección a la velocidad máxima para aumentar el rendimiento y preservar la vida útil de los sellos hidráulicos y los componentes del émbolo. Llevar la máquina a sus límites absolutos acelera el desgaste de los sellos del acumulador, aumenta la frecuencia de reemplazo de la punta del émbolo y tensiona el acero del troquel.

Calcular los parámetros operativos óptimos requiere analizar la geometría de la pieza y los requisitos de calidad. Una pieza no estructural de paredes gruesas puede tolerar velocidades de inyección más lentas y presiones de intensificación más bajas, lo que prolonga significativamente la vida útil del componente. Por el contrario, los componentes estructurales automotrices de paredes delgadas exigen el máximo rendimiento, lo que requiere que las fundiciones acepten frecuencias de mantenimiento más altas como una compensación operativa necesaria. Debe ajustar la máquina a los requisitos específicos de la fundición, no simplemente hacerla funcionar a su máxima capacidad.

Conclusión

Para garantizar una adquisición exitosa de equipos y optimizar sus operaciones de fundición, siga los siguientes pasos:

• Solicite gráficos detallados del perfil de disparo en tiempo real de los OEM para verificar los tiempos de respuesta de las válvulas de circuito cerrado y la estabilidad de la transición de presión.

• Evalúe los tiempos de recuperación del acumulador para garantizar que el sistema hidráulico pueda mantener tiempos de ciclo consistentes sin degradación de la presión.

• Realice un análisis de longevidad de las piezas de desgaste, teniendo en cuenta la frecuencia de reemplazo de las puntas de los émbolos y los manguitos de perdigones según la aleación prevista y el volumen de producción.

• Evalúe la disposición física de la unidad de inyección en la fábrica para garantizar que los equipos de mantenimiento tengan acceso sin obstáculos para cambios rápidos de herramientas.

• Verifique que el tonelaje de sujeción de la máquina proporcione un margen de seguridad suficiente por encima de la fuerza de inyección calculada para evitar que el troquel se rebaje.

Preguntas frecuentes

P: ¿Cuál es la principal diferencia entre una máquina de fundición a presión horizontal con cámara caliente y una con cámara fría?

R: Una máquina de cámara caliente tiene su mecanismo de inyección sumergido directamente en el horno de metal fundido, adecuado para aleaciones de bajo punto de fusión como el zinc. Una máquina de cámara fría separa el horno de la unidad de inyección. El metal fundido se introduce en la cámara para cada ciclo, lo que lo hace obligatorio para aleaciones no ferrosas de alto punto de fusión como el aluminio, que de otro modo disolvería los componentes sumergidos.

P: ¿Por qué el sistema de inyección está dispuesto horizontalmente en lugar de verticalmente?

R: La disposición horizontal se alinea con los diseños estándar del piso de fábrica y simplifica la integración de robots automatizados de extracción de piezas y cucharones. Permite un acceso más fácil a las mitades del troquel para mantenimiento, pulverización y carga de insertos. Si bien los sistemas verticales ofrecen algunas ventajas en la evacuación de aire, los sistemas horizontales brindan una eficiencia de producción general superior y compatibilidad con la automatización.

P: ¿Cómo interactúa el sistema de sujeción con el sistema de inyección?

R: El sistema de inyección genera una presión interna masiva durante la fase de intensificación final para comprimir el metal solidificado. Esta presión empuja hacia afuera contra las mitades del troquel. El sistema de sujeción debe proporcionar una fuerza de bloqueo contraria mayor que la fuerza de inyección para mantener la matriz completamente cerrada, evitando que el metal fundido se escape en forma de rebaba.

P: ¿Cómo resiste la punta del émbolo el calor del aluminio fundido?

R: Las puntas de los émbolos se fabrican con aleaciones especializadas resistentes al calor, como cobre berilio o acero para herramientas H13. Están diseñados con canales de refrigeración internos que hacen circular agua para gestionar la expansión térmica. Además, los sistemas de lubricación automatizados aplican aceites de alta temperatura o lubricantes a base de grafito a la punta antes de cada ciclo para reducir la fricción y evitar el rozamiento contra el manguito.

P: ¿Qué causa la caída de presión durante el ciclo de inyección?

R: La caída de presión normalmente ocurre durante la transición de la fase de llenado rápido a la fase de intensificación. Es causada por ineficiencias hidráulicas, acumuladores de tamaño insuficiente que agotan su energía almacenada demasiado rápido o válvulas hidráulicas de cambios lentos que no logran redirigir el fluido lo suficientemente rápido como para captar el pico de presión antes de que el metal se congele en la compuerta.

P: ¿Cómo se controla el volumen de metal en un sistema de inyección de cámara fría?

R: El volumen de metal se controla mediante robots de cuchara automatizados u hornos dosificadores neumáticos que suministran una cantidad precisa y precalculada de aleación fundida en la manga de granalla. Este cálculo tiene en cuenta el volumen de la pieza, el sistema de canales, los desbordamientos y el espesor de galleta requerido. Se requiere una dosificación precisa para garantizar el llenado completo del molde sin desperdicio excesivo de material.

P: ¿Cuál es el propósito de la fase de intensificación en la fundición a presión?

R: La fase de intensificación aplica un pico masivo de presión estática al final de la carrera de inyección. Esta alta presión comprime el aire o los gases residuales atrapados en poros microscópicos. Más importante aún, fuerza el ingreso de metal líquido adicional a la cavidad para compensar la contracción volumétrica natural que se produce a medida que la aleación se enfría y solidifica.