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|---|---|
Máquina de fundición a presión en cámara fría completamente automática diseñada exclusivamente para la producción de aleaciones de aluminio (ADC12, A380, A356), eliminando la intervención manual en la fabricación de gran volumen.
Presenta una fuerza de sujeción de 550T, ideal para piezas de aluminio de tamaño mediano a grande (llantas de motocicletas, pistones de automóviles, carcasas de bombas industriales).
Integra automatización de extremo a extremo: alimentación automática de material, inyección precisa de metal fundido, recuperación robótica de piezas y limpieza automática de moldes.
Alcanza un tiempo de ciclo de 25 a 40 segundos y una precisión dimensional de ±0,05 mm, lo que garantiza una producción en masa constante (más de 10 000 piezas/día).
Equipa control PLC inteligente (Siemens/Mitsubishi) con monitoreo remoto, compatible con operación no tripulada 24 horas al día, 7 días a la semana.
Cumple con los estándares industriales (ISO 9001, CE, IEC 60204) de seguridad y calidad, apto para exportación B2B global.
La automatización de extremo a extremo reduce los costos de mano de obra en un 60 % : integra 4 módulos automatizados principales: 1) Alimentación automática (transportador de tornillo con sensores de nivel, dispensa lingotes de aluminio de 0,5 a 5 kg con precisión); 2) Recuperación de piezas robótica de 6 ejes (precisión de posicionamiento de ±0,02 mm, evita daños a las piezas); 3) Limpieza automática de moldes (aire a alta presión + limpiador biodegradable, elimina residuos en 2 minutos); 4) Autodesbarbado (cepillos giratorios para eliminación de rebabas). Una fábrica de llantas de motocicleta reemplazó a 6 trabajadores por 2 operadores de máquinas, lo que redujo los costos laborales mensuales de (18.000 a )7.200. La automatización también elimina el error humano: las tasas de rechazo cayeron del 8% al 2%, ahorrando 1.600 kg de aluminio al año (por un valor de 3.200 dólares).
La inyección de precisión garantiza una calidad constante de las piezas : utiliza un sistema de inyección servoaccionado (fuerza de inyección de 5000 N) con control de temperatura PID (estabilidad de ±1 ℃) para aluminio fundido (650-750 ℃). Esto ofrece una precisión dimensional de ±0,05 mm, fundamental para piezas como pistones de automóviles que requieren ajustes ajustados. Un proveedor chino de repuestos para automóviles que produce 10.000 pistones al mes informó que el 99,5% de las piezas cumplían con los estándares de ensamblaje (frente al 92% con máquinas semiautomáticas), evitando 10.000 dólares al mes en retrabajo. La unidad de inyección también tiene un circuito de retroalimentación de presión que se ajusta en tiempo real, evitando el llenado insuficiente (común en piezas de paredes delgadas como los disipadores de calor LED) y el llenado excesivo (que provoca un exceso de destellos).
Construcción duradera para funcionamiento las 24 horas del día, los 7 días de la semana : el bastidor de la máquina está hecho de acero Q345B de alta resistencia (resistencia a la tracción 510 MPa) con un acabado con recubrimiento en polvo (resiste el polvo de aluminio y la corrosión del refrigerante). La unidad de sujeción del molde utiliza mecanismos de doble palanca (vida útil de 10 000 horas) que mantienen la estabilidad de la fuerza de sujeción (±2 % de variación) incluso después de 1 millón de ciclos. Nuestras pruebas muestran que la máquina funciona continuamente durante 8000 horas al año con solo 4 horas de mantenimiento mensual, a diferencia de las máquinas más económicas que requieren más de 12 horas. Una fábrica de bombas industriales vietnamita que funciona con 3 turnos al día redujo el tiempo de inactividad en un 75 %, aumentando la producción anual en un 30 %.
La eficiencia energética reduce las facturas de servicios públicos en un 25 % : Equipa un servomotor de frecuencia variable (tasa de conversión de energía del 96 %) para las unidades de inyección y sujeción, lo que reduce el consumo de energía en un 25 % en comparación con los motores de velocidad fija. La máquina también cuenta con un sistema de recuperación de calor que redirige el exceso de calor de la unidad de inyección para precalentar lingotes de aluminio fríos, acortando el tiempo de fusión en un 15% (de 40 minutos a 34 minutos). Una fábrica brasileña de piezas de aluminio que utiliza dos máquinas redujo sus facturas mensuales de electricidad en 600 dólares y logró un retorno total de la inversión en 14 meses.
Conectividad inteligente para integración en fábrica : admite protocolos de Industria 4.0 (Modbus-TCP, OPC UA) para monitoreo remoto a través de sistemas MES o aplicaciones móviles. Los operadores pueden rastrear datos en tiempo real (tiempo de ciclo, tasa de rechazo, uso de energía) y recibir alertas de fallas (por ejemplo, nivel bajo de aluminio, sobrecalentamiento del molde) a través de SMS/correo electrónico. Una fábrica alemana que gestiona cinco máquinas desde una oficina central redujo la supervisión in situ en un 50 % y resolvió el 80 % de los problemas menores de forma remota, evitando 6 horas de tiempo de inactividad anual.
| Nombre del parámetro | Especificación |
| Tipo de máquina | Máquina de fundición a presión de cámara fría completamente automática |
| Fuerza de sujeción | 550T (ajustable 400-550T) |
| Espesor máximo del molde | 600 mm |
| Espesor mínimo del molde | 200 mm |
| Tipo de unidad de inyección | Inyección horizontal servoaccionada |
| Fuerza de inyección | 5.000N |
| Velocidad de inyección | 0,5-5 m/s (Ajuste continuo) |
| Rango de temperatura del aluminio fundido | 650-750℃ |
| Precisión del control de temperatura | ±1℃ (Control PID) |
| Tiempo de ciclo | 25-40 segundos (depende del tamaño de la pieza) |
| Precisión dimensional | ±0,05 mm |
| Componentes automatizados | Robot de 6 ejes (Fanuc/KUKA), alimentador automático, limpiador automático, desbarbador automático |
| Sistema de control | PLC Siemens S7-1200 + pantalla táctil HMI de 10 pulgadas |
| Protocolos de comunicación | Modbus-TCP, OPC UA (Monitoreo Remoto) |
| Aleaciones de aluminio aplicables | ADC12, A380, A356, A6061 |
| Peso máximo de la pieza | 8 kilos |
| Fuente de alimentación | 380 V/50 Hz (trifásico), 75 kW |
| Consumo de agua | 150L/h (refrigeración de circuito cerrado) |
| Dimensiones (largo x ancho x alto) | 6500×2800×3200mm |
| Peso neto | 12.000 kilos |
| Certificaciones | ISO 9001, CE (EN 60204), RoHS |
| Garantía | 2 años (estructura de la máquina/unidad de inyección); 1 año (componentes automatizados) |
Piezas automotrices (pistones, soportes de motor) : ideal para necesidades de fuerza de sujeción de 550T, produciendo pistones de aluminio de 8 kg con alineación de orificios de ±0,05 mm (crítico para el ensamblaje del cigüeñal). Un proveedor OEM de automóviles chino utiliza 4 máquinas para producir 40.000 pistones al mes, cumpliendo con los estrictos estándares de calidad de Toyota (IATF 16949). La función de desbarbado automático elimina 2 horas de recorte manual por lote, lo que reduce los costos de mano de obra en $4800 al mes.
Llantas para motocicletas y automóviles : perfectas para llantas de aluminio de tamaño mediano (14 a 18 pulgadas): el tiempo de ciclo de 25 a 30 segundos permite una producción de 800 llantas por día. Una fábrica de motocicletas del sudeste asiático aumentó la producción en un 60% (de 500 a 800 llantas/día) y redujo las tasas de rechazo del 8% al 2%, ahorrando 16.000 dólares al año en chatarra de aluminio.
Componentes de válvulas y bombas industriales : Adecuado para carcasas de bombas de aluminio de alta resistencia (5-8 kg) que requieren paredes gruesas (5 mm) para resistir la presión. El sistema de servoinyección garantiza una densidad uniforme del metal, evitando fugas en aplicaciones de bombas de alta presión. Un fabricante de bombas alemán informó cero devoluciones relacionadas con fugas después de cambiar a esta máquina, lo que mejoró la satisfacción del cliente en un 35 %.
Electrónica de consumo (disipadores de calor LED, marcos de portátiles) : la precisión de ±0,05 mm y la alimentación automática de lingotes pequeños (0,5 kg) lo hacen ideal para piezas electrónicas de paredes delgadas (de 1 a 2 mm de espesor). Una fábrica de productos electrónicos coreana produce 15.000 disipadores de calor LED al día con una tasa de aprobación del 99,8%, evitando 2.000 dólares al mes en retrabajo por piezas deformes.
Energía renovable (montajes de paneles solares, componentes de turbinas eólicas) : la capacidad de operación de la máquina las 24 horas del día, los 7 días de la semana, cumple con la producción de alto volumen de montajes solares (10,000 unidades/semana). La función de monitoreo remoto permite a un proveedor de energía renovable de EE. UU. administrar 3 máquinas desde una sola ubicación, lo que reduce los costos operativos en un 25 %.
Módulo de alimentación automática :
Utiliza un transportador de tornillo de acero inoxidable (apto para uso alimentario, fácil de limpiar) que dispensa lingotes de aluminio (0,5-5 kg) según el volumen de la cavidad del molde.
Equipa sensores de nivel láser que activan el llenado cuando los niveles de lingotes caen por debajo del 20 %, evitando paradas de producción.
Beneficios: Elimina el levantamiento manual de lingotes pesados (reduciendo las lesiones en la espalda) y asegura cantidades exactas de material (reduciendo un 5 % de desechos de aluminio).
Módulo de recuperación robótica de 6 ejes :
Robot Fanuc/KUKA de 6 ejes con precisión de posicionamiento de ±0,02 mm: recupera piezas en 3 segundos sin rayarlas (pinzas de goma blanda).
Integra un sistema de visión para verificar la presencia de la pieza antes de su recuperación, evitando ciclos de molde vacío.
Beneficios: Reduce el daño de las piezas en un 90 % (en comparación con el agarre manual) y libera a los trabajadores de tareas peligrosas y calientes en el área del molde.
Módulo de lubricación y limpieza de moldes automáticos :
El aire a alta presión (0,8 MPa) elimina el polvo de aluminio suelto, seguido de un spray lubricante biodegradable (apto para alimentos, compatible con RoHS) para desmoldar.
Limpia ambas mitades del molde en 2 minutos; no es necesario desmontarlo.
Beneficios: Reduce el tiempo de limpieza del molde en un 80 % (de 10 a 2 minutos) y extiende la vida útil del molde en un 30 % (reduciendo los costos de reemplazo).
Módulo de desbarbado automático :
Cepillos de alambre giratorios (velocidad ajustable: 500-1500 RPM) que apuntan a rebabas (exceso de metal) en los bordes de las piezas.
Utiliza un sistema de visión para detectar la ubicación del destello, evitando el cepillado excesivo y daños a las piezas.
Beneficios: Elimina el 100% del trabajo de desbarbado manual y garantiza una calidad constante de los bordes (crítico para el ensamblaje).
Pruebas de preproducción :
Cada máquina se somete a pruebas de funcionamiento continuo de 100 horas (utilizando aluminio ADC12) para verificar el tiempo del ciclo, la precisión y la confiabilidad de los componentes.
La fuerza de sujeción del molde se calibra mediante células de carga (precisión ±1%) y se documenta en un informe rastreable.
Controles de calidad en producción :
El acero para troqueles H13 utilizado en componentes de inyección se inspecciona mediante pruebas ultrasónicas (UT) para detectar grietas internas.
Los sistemas eléctricos se someten a pruebas de agua/polvo IP54 para garantizar el cumplimiento de las normas de seguridad industrial (IEC 60204).
Certificaciones y documentación :
Cumplimiento total de las normas ISO 9001 (gestión de calidad), CE (EN 60204 para seguridad eléctrica) y RoHS (sustancias restringidas).
Para los clientes automotrices, proporcionamos registros de procesos y certificados de materiales (MTR) IATF 16949 para todos los componentes críticos.
Validación posterior a la entrega :
Realizamos una prueba in situ de 1 semana con su aleación de aluminio y su molde, ajustando los parámetros (velocidad de inyección, temperatura) para lograr una tasa de aprobación superior al 99 % antes de la entrega.
Comprobaciones previas a la operación (5 minutos/día) :
Inspeccione el nivel del alimentador automático: asegúrese de que los lingotes de aluminio estén llenos al 50 % de su capacidad (evite el llenado excesivo, que causa atascos).
Verifique el flujo de agua de refrigeración: verifique el caudal de 150 l/h (un flujo bajo provoca sobrecalentamiento; limpie los filtros si es necesario).
Pruebe las paradas de emergencia: presione las 3 paradas codificadas por colores (rojas, ubicadas en la HMI, el área del molde y el alimentador) para confirmar que la máquina se apaga en 0,5 segundos.
Calibre el sensor de temperatura: utilice un termopar portátil para verificar la temperatura del aluminio fundido (se permite una desviación de ±1 ℃).
Mantenimiento semanal (1 hora) :
Limpie las pinzas del robot: limpie las almohadillas de goma con alcohol isopropílico para eliminar los residuos de aluminio (evita resbalones).
Lubrique las palancas de sujeción del molde: aplique grasa para alta temperatura (incluida) a las 4 juntas de palanca; previene el desgaste y garantiza un movimiento suave.
Inspeccione el gabinete eléctrico: use aire comprimido para eliminar el polvo (la acumulación provoca el sobrecalentamiento de los componentes del PLC).
Mantenimiento mensual (2 horas) :
Calibre la presión de inyección: utilice un transductor de presión para ajustar la salida del servomotor; asegure una fuerza de 5000 N (variación de ±2 %).
Reemplace el filtro de lubricante del limpiador automático: los filtros obstruidos reducen la presión de pulverización; use filtros de repuesto originales (parte n.° DAC-001) para un rendimiento óptimo.
Inspección profesional anual :
Nuestros ingenieros certificados visitan su sitio para: 1) Probar la precisión de la máquina mediante CMM (verificar la tolerancia de ±0,05 mm); 2) Inspeccionar el desgaste del servomotor; 3) Actualice el software HMI (sin cargo) para obtener nuevas funciones (por ejemplo, monitoreo de energía).
Ajuste de la fuerza de sujeción : modifique la máquina a 450T (para piezas más pequeñas, como componentes electrónicos) o 650T (para piezas más grandes, como llantas de camiones); plazo de entrega de 15 días. Una fábrica de repuestos para camiones de EE. UU. encargó modelos 650T para producir componentes de llantas de 12 kg, evitando 50.000 dólares en costos adicionales de equipo.
Actualización del módulo de automatización : agregue clasificación automática (cintas transportadoras con clasificación de piezas basada en visión) o embalaje automático (robot que apila piezas en cajas), ideal para bienes de consumo de gran volumen. Una fábrica china de LED añadió embalaje automático, lo que redujo 2 trabajadores de embalaje y ahorró $3600 al mes.
Localización del sistema de control : personalice el idioma de HMI (más de 15 opciones: español, alemán, japonés) y agregue características de seguridad específicas de la región (por ejemplo, paradas de emergencia que cumplen con OSHA para los mercados de EE. UU., guardas que cumplen con CE para la UE).
Complementos de ahorro de energía : integre un sistema de bomba de calor (recicla el 80 % del calor residual) para fábricas de climas fríos, lo que reduce los costos de calefacción en un 40 %. Una fábrica canadiense de piezas de aluminio añadió esto, ahorrando 9.600 dólares al año en facturas de calefacción en invierno.
Cobertura de garantía : 2 años de garantía para el bastidor de la máquina, la unidad de inyección y los mecanismos de sujeción; Garantía de 1 año para componentes automatizados (robot, alimentador). Si un componente falla, enviamos un reemplazo por vía exprés (envío global gratuito) y proporcionamos un video de instalación paso a paso.
Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana : nuestro equipo de 8 ingenieros de fundición a presión (más de 10 años de experiencia) ofrece ayuda las 24 horas del día por teléfono, WhatsApp o videollamada. Para problemas urgentes (por ejemplo, mal funcionamiento del robot durante el pico de producción), respondemos en 30 minutos; el 80 % de los problemas se resuelven de forma remota en 1 hora.
Suministro de repuestos : stock de repuestos básicos (servomotores, pinzas para robots, filtros de lubricante) en 4 almacenes regionales (China, Alemania, EE. UU., Brasil). Para necesidades urgentes, ofrecemos entrega en 24 horas: una fábrica mexicana recibió un servomotor de reemplazo en 18 horas, lo que minimiza el tiempo de inactividad a 3 horas.
Capacitación in situ : capacitación gratuita de 3 días para sus operadores y equipo de mantenimiento, que cubre el funcionamiento de la máquina, la optimización de parámetros y la resolución de problemas. El equipo de una fábrica tailandesa redujo el tiempo de inactividad relacionado con errores en un 70% después de la capacitación, dominando habilidades como 'calibrar la velocidad de inyección para piezas de paredes delgadas'.
Auditoría de productividad : 6 meses después de la compra, nuestros ingenieros realizan una auditoría gratuita en el sitio, analizando los datos de producción para sugerir ganancias de eficiencia (por ejemplo, ajustando el tiempo del ciclo, optimizando la configuración del alimentador). Una fábrica brasileña aumentó la producción en un 10% (de 800 a 880 piezas/día) después de implementar nuestras recomendaciones.
Especialización en fundición a presión de aluminio totalmente automática : no fabricamos máquinas de fundición a presión genéricas; nos centramos exclusivamente en soluciones totalmente automáticas para la producción de aleaciones de aluminio. Nuestro equipo de I+D trabaja anualmente con más de 25 fabricantes de aluminio B2B para probar máquinas en condiciones del mundo real (por ejemplo, funcionamiento 24 horas al día, 7 días a la semana, tiradas de gran volumen), garantizando que solucionamos los problemas reales (costos de mano de obra, tasas de rechazo).
Historial B2B comprobado : más de 300 fabricantes en 40 países utilizan nuestras máquinas, incluidos proveedores de Toyota, Honda y Siemens. Un proveedor chino de repuestos para automóviles aumentó sus ingresos anuales en 2 millones de dólares después de utilizar 4 máquinas para satisfacer la mayor demanda de OEM; renovó su contrato de mantenimiento anual por 3 años consecutivos.
ROI transparente y ahorro de costos : proporcionamos una calculadora de ROI detallada (basada en sus costos laborales, desechos de aluminio y volumen de producción) para mostrar que recuperará la inversión en 12 a 18 meses. Para una fábrica con 2 máquinas, esto significa $144 000 en ahorros de 5 años (mano de obra + chatarra + energía).
Experiencia técnica e innovación : poseemos 4 patentes para tecnología de fundición a presión automatizada (p. ej., retroalimentación de presión de inyección servo, visión robótica integrada) e invertimos el 18 % de los ingresos anuales en I+D. Nuestro modelo 2024 agregó mantenimiento predictivo basado en inteligencia artificial (le avisa sobre el desgaste de los componentes con 2 semanas de anticipación), una característica desarrollada en base a los comentarios de más de 50 clientes B2B.
Soporte global para clientes centrados en la exportación : proporcionamos toda la documentación necesaria para los mercados globales (CE, ISO, IATF 16949) y ofrecemos soporte de cumplimiento específico de la región (por ejemplo, OSHA para EE. UU., REACH para la UE). Una fábrica vietnamita utilizó nuestra documentación de cumplimiento para ingresar al mercado de la UE, aumentando las exportaciones en un 45%.
P1: ¿Esta máquina es compatible con nuestro molde de aluminio 550T existente (utilizado en una máquina semiautomática)?
P2: ¿Cuánto tiempo lleva configurar la máquina para una pieza nueva (por ejemplo, cambiar de pistones a disipadores de calor LED)?
P3: ¿Puede la máquina funcionar en un ambiente húmedo (nuestra fábrica está en la costa de Brasil, 80% de humedad)?
P4: ¿La máquina admite la integración con nuestro sistema MES existente (SAP Digital Manufacturing)?
Máquina de fundición a presión en cámara fría completamente automática diseñada exclusivamente para la producción de aleaciones de aluminio (ADC12, A380, A356), eliminando la intervención manual en la fabricación de gran volumen.
Presenta una fuerza de sujeción de 550T, ideal para piezas de aluminio de tamaño mediano a grande (llantas de motocicletas, pistones de automóviles, carcasas de bombas industriales).
Integra automatización de extremo a extremo: alimentación automática de material, inyección precisa de metal fundido, recuperación robótica de piezas y limpieza automática de moldes.
Alcanza un tiempo de ciclo de 25 a 40 segundos y una precisión dimensional de ±0,05 mm, lo que garantiza una producción en masa constante (más de 10 000 piezas/día).
Equipa control PLC inteligente (Siemens/Mitsubishi) con monitoreo remoto, compatible con operación no tripulada 24 horas al día, 7 días a la semana.
Cumple con los estándares industriales (ISO 9001, CE, IEC 60204) de seguridad y calidad, apto para exportación B2B global.
La automatización de extremo a extremo reduce los costos de mano de obra en un 60 % : integra 4 módulos automatizados principales: 1) Alimentación automática (transportador de tornillo con sensores de nivel, dispensa lingotes de aluminio de 0,5 a 5 kg con precisión); 2) Recuperación de piezas robótica de 6 ejes (precisión de posicionamiento de ±0,02 mm, evita daños a las piezas); 3) Limpieza automática de moldes (aire a alta presión + limpiador biodegradable, elimina residuos en 2 minutos); 4) Autodesbarbado (cepillos giratorios para eliminación de rebabas). Una fábrica de llantas de motocicleta reemplazó a 6 trabajadores por 2 operadores de máquinas, lo que redujo los costos laborales mensuales de (18.000 a )7.200. La automatización también elimina el error humano: las tasas de rechazo cayeron del 8% al 2%, ahorrando 1.600 kg de aluminio al año (por un valor de 3.200 dólares).
La inyección de precisión garantiza una calidad constante de las piezas : utiliza un sistema de inyección servoaccionado (fuerza de inyección de 5000 N) con control de temperatura PID (estabilidad de ±1 ℃) para aluminio fundido (650-750 ℃). Esto ofrece una precisión dimensional de ±0,05 mm, fundamental para piezas como pistones de automóviles que requieren ajustes ajustados. Un proveedor chino de repuestos para automóviles que produce 10.000 pistones al mes informó que el 99,5% de las piezas cumplían con los estándares de ensamblaje (frente al 92% con máquinas semiautomáticas), evitando 10.000 dólares al mes en retrabajo. La unidad de inyección también tiene un circuito de retroalimentación de presión que se ajusta en tiempo real, evitando el llenado insuficiente (común en piezas de paredes delgadas como los disipadores de calor LED) y el llenado excesivo (que provoca un exceso de destellos).
Construcción duradera para funcionamiento las 24 horas del día, los 7 días de la semana : el bastidor de la máquina está hecho de acero Q345B de alta resistencia (resistencia a la tracción 510 MPa) con un acabado con recubrimiento en polvo (resiste el polvo de aluminio y la corrosión del refrigerante). La unidad de sujeción del molde utiliza mecanismos de doble palanca (vida útil de 10 000 horas) que mantienen la estabilidad de la fuerza de sujeción (±2 % de variación) incluso después de 1 millón de ciclos. Nuestras pruebas muestran que la máquina funciona continuamente durante 8000 horas al año con solo 4 horas de mantenimiento mensual, a diferencia de las máquinas más económicas que requieren más de 12 horas. Una fábrica de bombas industriales vietnamita que funciona con 3 turnos al día redujo el tiempo de inactividad en un 75 %, aumentando la producción anual en un 30 %.
La eficiencia energética reduce las facturas de servicios públicos en un 25 % : Equipa un servomotor de frecuencia variable (tasa de conversión de energía del 96 %) para las unidades de inyección y sujeción, lo que reduce el consumo de energía en un 25 % en comparación con los motores de velocidad fija. La máquina también cuenta con un sistema de recuperación de calor que redirige el exceso de calor de la unidad de inyección para precalentar lingotes de aluminio fríos, acortando el tiempo de fusión en un 15% (de 40 minutos a 34 minutos). Una fábrica brasileña de piezas de aluminio que utiliza dos máquinas redujo sus facturas mensuales de electricidad en 600 dólares y logró un retorno total de la inversión en 14 meses.
Conectividad inteligente para integración en fábrica : admite protocolos de Industria 4.0 (Modbus-TCP, OPC UA) para monitoreo remoto a través de sistemas MES o aplicaciones móviles. Los operadores pueden rastrear datos en tiempo real (tiempo de ciclo, tasa de rechazo, uso de energía) y recibir alertas de fallas (por ejemplo, nivel bajo de aluminio, sobrecalentamiento del molde) a través de SMS/correo electrónico. Una fábrica alemana que gestiona cinco máquinas desde una oficina central redujo la supervisión in situ en un 50 % y resolvió el 80 % de los problemas menores de forma remota, evitando 6 horas de tiempo de inactividad anual.
| Nombre del parámetro | Especificación |
| Tipo de máquina | Máquina de fundición a presión de cámara fría completamente automática |
| Fuerza de sujeción | 550T (ajustable 400-550T) |
| Espesor máximo del molde | 600 mm |
| Espesor mínimo del molde | 200 mm |
| Tipo de unidad de inyección | Inyección horizontal servoaccionada |
| Fuerza de inyección | 5.000N |
| Velocidad de inyección | 0,5-5 m/s (Ajuste continuo) |
| Rango de temperatura del aluminio fundido | 650-750℃ |
| Precisión del control de temperatura | ±1℃ (Control PID) |
| Tiempo de ciclo | 25-40 segundos (depende del tamaño de la pieza) |
| Precisión dimensional | ±0,05 mm |
| Componentes automatizados | Robot de 6 ejes (Fanuc/KUKA), alimentador automático, limpiador automático, desbarbador automático |
| Sistema de control | PLC Siemens S7-1200 + pantalla táctil HMI de 10 pulgadas |
| Protocolos de comunicación | Modbus-TCP, OPC UA (Monitoreo Remoto) |
| Aleaciones de aluminio aplicables | ADC12, A380, A356, A6061 |
| Peso máximo de la pieza | 8 kilos |
| Fuente de alimentación | 380 V/50 Hz (trifásico), 75 kW |
| Consumo de agua | 150L/h (refrigeración de circuito cerrado) |
| Dimensiones (largo x ancho x alto) | 6500×2800×3200mm |
| Peso neto | 12.000 kilos |
| Certificaciones | ISO 9001, CE (EN 60204), RoHS |
| Garantía | 2 años (estructura de la máquina/unidad de inyección); 1 año (componentes automatizados) |
Piezas automotrices (pistones, soportes de motor) : ideal para necesidades de fuerza de sujeción de 550T, produciendo pistones de aluminio de 8 kg con alineación de orificios de ±0,05 mm (crítico para el ensamblaje del cigüeñal). Un proveedor OEM de automóviles chino utiliza 4 máquinas para producir 40.000 pistones al mes, cumpliendo con los estrictos estándares de calidad de Toyota (IATF 16949). La función de desbarbado automático elimina 2 horas de recorte manual por lote, lo que reduce los costos de mano de obra en $4800 al mes.
Llantas para motocicletas y automóviles : perfectas para llantas de aluminio de tamaño mediano (14 a 18 pulgadas): el tiempo de ciclo de 25 a 30 segundos permite una producción de 800 llantas por día. Una fábrica de motocicletas del sudeste asiático aumentó la producción en un 60% (de 500 a 800 llantas/día) y redujo las tasas de rechazo del 8% al 2%, ahorrando 16.000 dólares al año en chatarra de aluminio.
Componentes de válvulas y bombas industriales : Adecuado para carcasas de bombas de aluminio de alta resistencia (5-8 kg) que requieren paredes gruesas (5 mm) para resistir la presión. El sistema de servoinyección garantiza una densidad uniforme del metal, evitando fugas en aplicaciones de bombas de alta presión. Un fabricante de bombas alemán informó cero devoluciones relacionadas con fugas después de cambiar a esta máquina, lo que mejoró la satisfacción del cliente en un 35 %.
Electrónica de consumo (disipadores de calor LED, marcos de portátiles) : la precisión de ±0,05 mm y la alimentación automática de lingotes pequeños (0,5 kg) lo hacen ideal para piezas electrónicas de paredes delgadas (de 1 a 2 mm de espesor). Una fábrica de productos electrónicos coreana produce 15.000 disipadores de calor LED al día con una tasa de aprobación del 99,8%, evitando 2.000 dólares al mes en retrabajo por piezas deformes.
Energía renovable (montajes de paneles solares, componentes de turbinas eólicas) : la capacidad de operación de la máquina las 24 horas del día, los 7 días de la semana, cumple con la producción de alto volumen de montajes solares (10,000 unidades/semana). La función de monitoreo remoto permite a un proveedor de energía renovable de EE. UU. administrar 3 máquinas desde una sola ubicación, lo que reduce los costos operativos en un 25 %.
Módulo de alimentación automática :
Utiliza un transportador de tornillo de acero inoxidable (apto para uso alimentario, fácil de limpiar) que dispensa lingotes de aluminio (0,5-5 kg) según el volumen de la cavidad del molde.
Equipa sensores de nivel láser que activan el llenado cuando los niveles de lingotes caen por debajo del 20 %, evitando paradas de producción.
Beneficios: Elimina el levantamiento manual de lingotes pesados (reduciendo las lesiones en la espalda) y asegura cantidades exactas de material (reduciendo un 5 % de desechos de aluminio).
Módulo de recuperación robótica de 6 ejes :
Robot Fanuc/KUKA de 6 ejes con precisión de posicionamiento de ±0,02 mm: recupera piezas en 3 segundos sin rayarlas (pinzas de goma blanda).
Integra un sistema de visión para verificar la presencia de la pieza antes de su recuperación, evitando ciclos de molde vacío.
Beneficios: Reduce el daño de las piezas en un 90 % (en comparación con el agarre manual) y libera a los trabajadores de tareas peligrosas y calientes en el área del molde.
Módulo de lubricación y limpieza de moldes automáticos :
El aire a alta presión (0,8 MPa) elimina el polvo de aluminio suelto, seguido de un spray lubricante biodegradable (apto para alimentos, compatible con RoHS) para desmoldar.
Limpia ambas mitades del molde en 2 minutos; no es necesario desmontarlo.
Beneficios: Reduce el tiempo de limpieza del molde en un 80 % (de 10 a 2 minutos) y extiende la vida útil del molde en un 30 % (reduciendo los costos de reemplazo).
Módulo de desbarbado automático :
Cepillos de alambre giratorios (velocidad ajustable: 500-1500 RPM) que apuntan a rebabas (exceso de metal) en los bordes de las piezas.
Utiliza un sistema de visión para detectar la ubicación del destello, evitando el cepillado excesivo y daños a las piezas.
Beneficios: Elimina el 100% del trabajo de desbarbado manual y garantiza una calidad constante de los bordes (crítico para el ensamblaje).
Pruebas de preproducción :
Cada máquina se somete a pruebas de funcionamiento continuo de 100 horas (utilizando aluminio ADC12) para verificar el tiempo del ciclo, la precisión y la confiabilidad de los componentes.
La fuerza de sujeción del molde se calibra mediante células de carga (precisión ±1%) y se documenta en un informe rastreable.
Controles de calidad en producción :
El acero para troqueles H13 utilizado en componentes de inyección se inspecciona mediante pruebas ultrasónicas (UT) para detectar grietas internas.
Los sistemas eléctricos se someten a pruebas de agua/polvo IP54 para garantizar el cumplimiento de las normas de seguridad industrial (IEC 60204).
Certificaciones y documentación :
Cumplimiento total de las normas ISO 9001 (gestión de calidad), CE (EN 60204 para seguridad eléctrica) y RoHS (sustancias restringidas).
Para los clientes automotrices, proporcionamos registros de procesos y certificados de materiales (MTR) IATF 16949 para todos los componentes críticos.
Validación posterior a la entrega :
Realizamos una prueba in situ de 1 semana con su aleación de aluminio y su molde, ajustando los parámetros (velocidad de inyección, temperatura) para lograr una tasa de aprobación superior al 99 % antes de la entrega.
Comprobaciones previas a la operación (5 minutos/día) :
Inspeccione el nivel del alimentador automático: asegúrese de que los lingotes de aluminio estén llenos al 50 % de su capacidad (evite el llenado excesivo, que causa atascos).
Verifique el flujo de agua de refrigeración: verifique el caudal de 150 l/h (un flujo bajo provoca sobrecalentamiento; limpie los filtros si es necesario).
Pruebe las paradas de emergencia: presione las 3 paradas codificadas por colores (rojas, ubicadas en la HMI, el área del molde y el alimentador) para confirmar que la máquina se apaga en 0,5 segundos.
Calibre el sensor de temperatura: utilice un termopar portátil para verificar la temperatura del aluminio fundido (se permite una desviación de ±1 ℃).
Mantenimiento semanal (1 hora) :
Limpie las pinzas del robot: limpie las almohadillas de goma con alcohol isopropílico para eliminar los residuos de aluminio (evita resbalones).
Lubrique las palancas de sujeción del molde: aplique grasa para alta temperatura (incluida) a las 4 juntas de palanca; previene el desgaste y garantiza un movimiento suave.
Inspeccione el gabinete eléctrico: use aire comprimido para eliminar el polvo (la acumulación provoca el sobrecalentamiento de los componentes del PLC).
Mantenimiento mensual (2 horas) :
Calibre la presión de inyección: utilice un transductor de presión para ajustar la salida del servomotor; asegure una fuerza de 5000 N (variación de ±2 %).
Reemplace el filtro de lubricante del limpiador automático: los filtros obstruidos reducen la presión de pulverización; use filtros de repuesto originales (parte n.° DAC-001) para un rendimiento óptimo.
Inspección profesional anual :
Nuestros ingenieros certificados visitan su sitio para: 1) Probar la precisión de la máquina mediante CMM (verificar la tolerancia de ±0,05 mm); 2) Inspeccionar el desgaste del servomotor; 3) Actualice el software HMI (sin cargo) para obtener nuevas funciones (por ejemplo, monitoreo de energía).
Ajuste de la fuerza de sujeción : modifique la máquina a 450T (para piezas más pequeñas, como componentes electrónicos) o 650T (para piezas más grandes, como llantas de camiones); plazo de entrega de 15 días. Una fábrica de repuestos para camiones de EE. UU. encargó modelos 650T para producir componentes de llantas de 12 kg, evitando 50.000 dólares en costos adicionales de equipo.
Actualización del módulo de automatización : agregue clasificación automática (cintas transportadoras con clasificación de piezas basada en visión) o embalaje automático (robot que apila piezas en cajas), ideal para bienes de consumo de gran volumen. Una fábrica china de LED añadió embalaje automático, lo que redujo 2 trabajadores de embalaje y ahorró $3600 al mes.
Localización del sistema de control : personalice el idioma de HMI (más de 15 opciones: español, alemán, japonés) y agregue características de seguridad específicas de la región (por ejemplo, paradas de emergencia que cumplen con OSHA para los mercados de EE. UU., guardas que cumplen con CE para la UE).
Complementos de ahorro de energía : integre un sistema de bomba de calor (recicla el 80 % del calor residual) para fábricas de climas fríos, lo que reduce los costos de calefacción en un 40 %. Una fábrica canadiense de piezas de aluminio añadió esto, ahorrando 9.600 dólares al año en facturas de calefacción en invierno.
Cobertura de garantía : 2 años de garantía para el bastidor de la máquina, la unidad de inyección y los mecanismos de sujeción; Garantía de 1 año para componentes automatizados (robot, alimentador). Si un componente falla, enviamos un reemplazo por vía exprés (envío global gratuito) y proporcionamos un video de instalación paso a paso.
Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana : nuestro equipo de 8 ingenieros de fundición a presión (más de 10 años de experiencia) ofrece ayuda las 24 horas del día por teléfono, WhatsApp o videollamada. Para problemas urgentes (por ejemplo, mal funcionamiento del robot durante el pico de producción), respondemos en 30 minutos; el 80 % de los problemas se resuelven de forma remota en 1 hora.
Suministro de repuestos : stock de repuestos básicos (servomotores, pinzas para robots, filtros de lubricante) en 4 almacenes regionales (China, Alemania, EE. UU., Brasil). Para necesidades urgentes, ofrecemos entrega en 24 horas: una fábrica mexicana recibió un servomotor de reemplazo en 18 horas, lo que minimiza el tiempo de inactividad a 3 horas.
Capacitación in situ : capacitación gratuita de 3 días para sus operadores y equipo de mantenimiento, que cubre el funcionamiento de la máquina, la optimización de parámetros y la resolución de problemas. El equipo de una fábrica tailandesa redujo el tiempo de inactividad relacionado con errores en un 70% después de la capacitación, dominando habilidades como 'calibrar la velocidad de inyección para piezas de paredes delgadas'.
Auditoría de productividad : 6 meses después de la compra, nuestros ingenieros realizan una auditoría gratuita en el sitio, analizando los datos de producción para sugerir ganancias de eficiencia (por ejemplo, ajustando el tiempo del ciclo, optimizando la configuración del alimentador). Una fábrica brasileña aumentó la producción en un 10% (de 800 a 880 piezas/día) después de implementar nuestras recomendaciones.
Especialización en fundición a presión de aluminio totalmente automática : no fabricamos máquinas de fundición a presión genéricas; nos centramos exclusivamente en soluciones totalmente automáticas para la producción de aleaciones de aluminio. Nuestro equipo de I+D trabaja anualmente con más de 25 fabricantes de aluminio B2B para probar máquinas en condiciones del mundo real (por ejemplo, funcionamiento 24 horas al día, 7 días a la semana, tiradas de gran volumen), garantizando que solucionamos los problemas reales (costos de mano de obra, tasas de rechazo).
Historial B2B comprobado : más de 300 fabricantes en 40 países utilizan nuestras máquinas, incluidos proveedores de Toyota, Honda y Siemens. Un proveedor chino de repuestos para automóviles aumentó sus ingresos anuales en 2 millones de dólares después de utilizar 4 máquinas para satisfacer la mayor demanda de OEM; renovó su contrato de mantenimiento anual por 3 años consecutivos.
ROI transparente y ahorro de costos : proporcionamos una calculadora de ROI detallada (basada en sus costos laborales, desechos de aluminio y volumen de producción) para mostrar que recuperará la inversión en 12 a 18 meses. Para una fábrica con 2 máquinas, esto significa $144 000 en ahorros de 5 años (mano de obra + chatarra + energía).
Experiencia técnica e innovación : poseemos 4 patentes para tecnología de fundición a presión automatizada (p. ej., retroalimentación de presión de inyección servo, visión robótica integrada) e invertimos el 18 % de los ingresos anuales en I+D. Nuestro modelo 2024 agregó mantenimiento predictivo basado en inteligencia artificial (le avisa sobre el desgaste de los componentes con 2 semanas de anticipación), una característica desarrollada en base a los comentarios de más de 50 clientes B2B.
Soporte global para clientes centrados en la exportación : proporcionamos toda la documentación necesaria para los mercados globales (CE, ISO, IATF 16949) y ofrecemos soporte de cumplimiento específico de la región (por ejemplo, OSHA para EE. UU., REACH para la UE). Una fábrica vietnamita utilizó nuestra documentación de cumplimiento para ingresar al mercado de la UE, aumentando las exportaciones en un 45%.
P1: ¿Esta máquina es compatible con nuestro molde de aluminio 550T existente (utilizado en una máquina semiautomática)?
P2: ¿Cuánto tiempo lleva configurar la máquina para una pieza nueva (por ejemplo, cambiar de pistones a disipadores de calor LED)?
P3: ¿Puede la máquina funcionar en un ambiente húmedo (nuestra fábrica está en la costa de Brasil, 80% de humedad)?
P4: ¿La máquina admite la integración con nuestro sistema MES existente (SAP Digital Manufacturing)?
