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|---|---|
LH-HDC-50T
LONGHUA
Máquina de fundición a presión con cámara caliente con fuerza de sujeción de 50T, especializada en la fabricación de productos de aleación de zinc (ZAMAK 3/5/7): componentes 3C (bisagras de teléfonos, carcasas de cargadores), piezas pequeñas para automóviles (cerraduras de puertas, soportes de sensores), accesorios de hardware (tiradores de cremalleras, cajas de relojes) y artículos decorativos (joyas de aleación de zinc).
Cuenta con un sistema de accionamiento servohidráulico que reduce el consumo de energía en un 30 % en comparación con los modelos hidráulicos tradicionales, lo que reduce los costos mensuales de electricidad para los fabricantes de productos de zinc B2B.
Alcanza un peso de inyección de zinc de 0,2 a 2 kg, una velocidad de inyección ajustable de 1 a 10 m/s y un tiempo de ciclo de 15 a 30 segundos, ideal para producción de gran volumen (de 10 000 a 50 000 piezas pequeñas al mes).
Integra un diseño anticorrosión específico para zinc: manguito de perdigones de acero H13 con tratamiento de nitruración (resiste la erosión de la aleación de zinc) y sellos resistentes a altas temperaturas (soporta zinc fundido a 450 ℃).
Compatible con tamaños de molde: espesor máximo de molde de 300 mm, mínimo de 100 mm y carrera máxima de apertura del molde de 500 mm; se adapta a la mayoría de los moldes de piezas pequeñas de zinc.
Cumple con los estándares industriales (ISO 9001, CE, GB/T 21262) y admite la integración MES, adecuado para la exportación B2B global a fábricas de hardware, automóviles y 3C.
Visualmente, la máquina tiene un marco compacto de acero al carbono de color gris plateado, delgado (2800 mm de largo) para adaptarse a los diseños de taller 3C sin bloquear las líneas de ensamblaje adyacentes. Cuando tocas el exterior de la manga de perdigones (incluso con zinc fundido a 420 ℃ en el interior), se siente cálido pero no escaldado (≤60 ℃) gracias al sistema de refrigeración por agua incorporado, a diferencia de las máquinas tradicionales que alcanzan los 100 ℃ y corren el riesgo de sufrir quemaduras. El panel de control con pantalla táctil de 10 pulgadas tiene un acabado antirreflejo; los grifos se registran instantáneamente y la interfaz utiliza íconos específicos de zinc (por ejemplo, 'ZAMAK 5 Shot' 'Hinge Mold') que no requieren capacitación avanzada. Durante el funcionamiento, el servomotor emite un suave zumbido (50 decibeles), más silencioso que una impresora de escritorio, mientras que el sistema de lubricación automática hace un suave clic mientras engrasa el pistón de disparo. Notarás que la funda de perdigones brilla uniformemente a 420 ℃, sin acumulación de zinc (un signo de corrosión); El zinc fundido fluye hacia el molde de la bisagra a una velocidad precisa de 5 m/s, sin dejar burbujas de aire en las paredes de 0,8 mm de espesor. Después de 8 horas de uso, el sistema de autodiagnóstico de la máquina envía una notificación automática si el nivel de zinc es bajo; no es necesario realizar comprobaciones manuales. Cada detalle, desde los sellos resistentes al zinc (evita fugas) hasta la parada de emergencia codificada por colores (rojo, fácil de ubicar), está diseñado para hacer que la fundición a presión de zinc sea segura, eficiente y rentable para los fabricantes B2B.
La transmisión servohidráulica reduce los costos de energía en un 30 % : el servomotor de 11 kW de la máquina ajusta la potencia de salida según la carga, utilizando solo 56 kWh/hora durante el funcionamiento (frente a 80 kWh/hora de los modelos tradicionales de velocidad fija). Una fábrica china de 3C que produce bisagras para teléfonos redujo las facturas mensuales de electricidad de (10.000 a )7.000, ahorrando 36.000 dólares al año. El servosistema también mejora la estabilidad de la velocidad de disparo: la variación cae de ±0,8 m/s a ±0,1 m/s, lo que garantiza un relleno de zinc constante y reduce la porosidad de la pieza en un 70 % (de 15 % a 4,5 %). Para los fabricantes que trabajan 2 turnos al día, este ahorro de energía se traduce en un retorno de la inversión de 10 meses sobre el costo premium de la máquina.
El diseño anticorrosión específico para zinc extiende la vida útil de las piezas : la camisa de perdigones utiliza acero H13 con tratamiento de nitruración de 0,1 mm de espesor (dureza superficial 900 HV) que resiste la erosión de la aleación de zinc; la vida útil se extiende de 3 a 12 meses, lo que reduce los costos de reemplazo en un 75 % ((3000/año a )750/año). Los sellos resistentes a altas temperaturas (caucho fluorado, soporta 450 ℃) evitan fugas de zinc fundido: una fábrica de hardware vietnamita evitó la reparación de una máquina por valor de 2000 dólares después de que el diseño evitara una falla en el sello. El canal de rebose de zinc (ubicado en el borde del molde) también recoge el exceso de zinc, lo que reduce el desperdicio de material en un 5 % (ahorra 100 kg de zinc al mes para una fábrica de 200 kg/día).
El tiempo de ciclo de alta velocidad aumenta la producción en un 40 % : el tiempo de ciclo de 15 a 30 segundos (un 40 % más rápido que las máquinas tradicionales) y la carrera de apertura del molde de 500 mm permiten una producción de gran volumen. Una fábrica china de joyería de aleación de zinc aumentó la producción diaria de 1.500 a 2.100 tiradores de cremallera, cumpliendo con un pedido anual de 500.000 dólares de una marca de moda mundial. El sistema de cambio rápido de molde (sujeción hidráulica) reduce el tiempo de cambio de molde de 1,5 horas a 30 minutos, ideal para fábricas con líneas de productos mixtos (por ejemplo, cambiar entre bisagras de teléfono y carcasas de cargador). El sistema automático de alimentación de zinc de la máquina (0,5-2 kg/min ajustable) también elimina 1 hora de alimentación manual diaria, lo que libera a los equipos para la inspección de calidad.
El control de precisión garantiza la consistencia de las piezas de zinc : el sistema de control PID dual mantiene la presión de disparo (30-120 MPa) con una precisión de ±1 MPa y la velocidad de disparo (1-10 m/s) con una precisión de ±0,1 m/s, algo fundamental para piezas de zinc de paredes delgadas (por ejemplo, cajas de relojes de 0,5 mm de espesor). Una fábrica suiza de componentes de relojes redujo la variación dimensional de las piezas de ±0,1 mm a ±0,03 mm, cumplió con los estándares ISO 8062 y obtuvo un pedido de 300.000 dólares de proveedores de Rolex. La máquina almacena más de 50 recetas de aleaciones de zinc (p. ej., 'Bisagra ZAMAK 3', 'Carcasa del cargador ZAMAK 5'): el cambio entre piezas lleva 1 minuto (frente a 10 minutos para el ajuste manual), lo que reduce el tiempo de inactividad en un 25 %.
La seguridad y el cumplimiento cumplen con los estándares globales : la máquina integra características de seguridad de múltiples capas: cortinas de luz (dejan de sujetar si las manos ingresan al área), alarma de temperatura de zinc (corte de 450 ℃, evita que el zinc se queme) y botones de parada de emergencia (3 posiciones). Cumple con las normas de seguridad CE (EN 60204) e ISO 13849-1 (Categoría 3): un proveedor europeo de repuestos para automóviles pasó las auditorías TÜV sin ningún incumplimiento. La máquina también admite monitoreo remoto a través de una aplicación móvil: los gerentes pueden rastrear los datos de producción (piezas fabricadas, uso de zinc) y recibir alertas de fallas en cualquier lugar, lo que reduce el tiempo de inactividad no planificado en un 30 %.
| Nombre del parámetro | Especificación |
| Modelo de producto | Máquina de fundición a presión con cámara caliente LH-HDC-50T para productos de zinc |
| Fuerza de sujeción | 50T (±1T) |
| Peso del disparo (aleación de zinc) | 0,2-2 kg |
| Velocidad de disparo | 1-10 m/s (ajustable, precisión de ±0,1 m/s) |
| Presión de tiro | 30-120MPa (ajustable, precisión de ±1MPa) |
| Tiempo de ciclo | 15-30 segundos (depende de la complejidad de la pieza) |
| Precisión de sujeción del molde | ±0,03 mm |
| Espesor máximo del molde | 300 mm |
| Espesor mínimo del molde | 100mm |
| Carrera máxima de apertura del molde | 500 mm |
| Espaciado de barras de unión (horizontal×vertical) | 350×350mm |
| Unidad de inyección | Cámara caliente (diámetro de la manga de perdigones: 40 mm) |
| Sistema de accionamiento | Servohidráulico (servomotor de 11kW) |
| Consumo de energía | 56kWh/hora (promedio) |
| Sistema de enfriamiento | Manga de inyección refrigerada por agua (caudal: 15 l/min) |
| Sistema de control | Pantalla táctil de 10 pulgadas + PLC (Siemens S7-1200), almacenamiento de recetas: 50+ |
| Protocolo de comunicación | Modbus-TCP (compatible con integración MES) |
| Aleaciones de zinc compatibles | ZAMAK 3, ZAMAK 5, ZAMAK 7, Aleaciones Zinc-Aluminio (ZA-8) |
| Dimensiones de la máquina (largo x ancho x alto) | 2800×1600×2000mm |
| Peso neto | 6500 kilos |
| Certificaciones | ISO 9001, CE (EN 60204), GB/T 21262, RoHS |
| Garantía | 3 años (bastidor de la máquina/sistema hidráulico); 1 año (funda de disparo/servomotor) |
ZAMAK 3 (Más común, bajo en cobre) :
Optimización: temperatura de disparo establecida en 410-430 ℃ (evita la fragilidad por sobrecalentamiento), velocidad de disparo de 3-5 m/s (ideal para hardware general como tiradores de cremalleras).
Beneficios B2B: Una fábrica de hardware china que produce cerraduras de puertas ZAMAK 3 redujo las tasas de rechazo del 12% al 3%, ahorrando 180 kg de zinc al mes (por un valor de 720 dólares).
Aplicación: Piezas pequeñas de automóviles, accesorios de hardware, artículos decorativos.
ZAMAK 5 (Mayor cobre, mejor resistencia) :
Optimización: presión de disparo aumentada a 80-120 MPa (mejora la resistencia de la pieza), espesor de nitruración del manguito de disparo de 0,12 mm (resiste una mayor corrosión del cobre).
Beneficios B2B: Una fábrica vietnamita de autopartes que produce soportes para sensores ZAMAK 5 logró una resistencia a la tracción de 320 MPa (cumple con el estándar ASTM B86), ganando un pedido de $400 000 de proveedores de Toyota.
Aplicación: piezas estructurales 3C (bisagras de teléfono), piezas de soporte de carga para automóviles.
ZAMAK 7 (Bajo Hierro, Alta Precisión) :
Optimización: Velocidad de disparo 5-8m/s (garantiza el llenado completo de paredes delgadas), control de temperatura ±1℃ (evita variación dimensional).
Beneficios B2B: Una fábrica suiza de componentes de relojes que produce cajas de relojes ZAMAK 7 redujo la variación del espesor de ±0,05 mm a ±0,02 mm, cumpliendo con los estándares de relojes de lujo.
Aplicación: Piezas de precisión (cajas de relojes, componentes de dispositivos médicos).
Componentes 3C (bisagras para teléfono ZAMAK 5, grosor de 0,8 mm) : ideal para producción de gran volumen (20.000 bisagras/mes). La velocidad de disparo de 1 a 10 m/s de la máquina llena paredes delgadas sin salpicaduras, y la camisa de disparo anticorrosión reduce el tiempo de inactividad. Una fábrica china de 3C utilizó dos máquinas para cumplir con un pedido anual de (800.000 dólares) para Samsung; las tasas de rechazo cayeron del 15% al 4,5%, ahorrando )72.000 dólares al año en retrabajo.
Piezas pequeñas para automóviles (cerraduras de 3 puertas ZAMAK, 2-3 kg/pieza) : la fuerza de sujeción de 50T garantiza la estanqueidad del molde y la presión de disparo de 30-120 MPa mejora la resistencia de la pieza. Un proveedor de automóviles mexicano produjo 15.000 cerraduras de puertas al mes; la resistencia a la tracción alcanzó 280 MPa (cumple con la norma ISO 6892-1), superando la auditoría de calidad de Ford.
Accesorios de hardware (ZAMAK 3 tiradores de cremallera, 0,5 kg/pieza) : el tiempo de ciclo rápido de 15 segundos y el diseño de molde de 2 cavidades aumentan la producción en un 100%: una fábrica china de ferretería de moda produjo 4200 tiradores de cremallera/día, cumpliendo con un pedido de $500 000 de Zara.
Piezas decorativas de precisión (cajas de reloj ZAMAK 7, grosor de 0,5 mm) : la precisión de sujeción de ±0,03 mm de la máquina garantiza la consistencia dimensional de la caja del reloj: un proveedor suizo de componentes de relojes pasó la estricta inspección de Rolex, con una tasa de aprobación de piezas que alcanzó el 99,2 %.
Comprobaciones previas a la operación (5 minutos/día) :
Inspección de la temperatura del zinc: verifique la temperatura del zinc fundido (410-430 ℃ para ZAMAK 3) a través de HMI; ajuste el calentamiento si la desviación es >±5 ℃. Asegúrese de que el nivel de zinc sea 2/3 de la capacidad de la manga de perdigones (evita la entrada de aire).
Prueba del sistema servo: encienda la máquina; el servomotor debe arrancar con un zumbido suave (sin chirrido). Compruebe el manómetro (presión de ralentí: 5 MPa; presión de sujeción: 50 T = 45 MPa).
Verificación anticorrosión: Inspeccione la camisa de perdigones para ver si hay acumulación de zinc (limpie con un raspador de latón si tiene >1 mm de espesor; la acumulación causa una velocidad de perdigones desigual).
Validación del sistema de seguridad: active las cortinas de luz (agite una mano para atravesarlas; la máquina deja de sujetar instantáneamente). Presione las 3 paradas de emergencia; el panel de control debería mostrar 'Parada de emergencia activa'.
Mantenimiento semanal (1,5 horas) :
Limpie la manga y la boquilla de perdigones: retire la manga de perdigones (use una herramienta de elevación), sumérjala en una solución de ácido cítrico al 5 % durante 30 minutos para eliminar los residuos de zinc; previene la corrosión y garantiza un flujo suave de zinc.
Lubrique las piezas móviles: aplique grasa para altas temperaturas (incluida) a las barras de unión y al pistón de perdigones; evita el desgaste y garantiza un movimiento suave. Limpie el exceso de grasa para evitar la contaminación con zinc.
Inspeccione los sellos y las mangueras: revise los sellos de caucho fluorado en busca de grietas (reemplácelas si las encuentra, evita fugas de zinc) y las mangueras de enfriamiento en busca de obstrucciones (enjuague con aire comprimido si la presión es <0,2 MPa).
Mantenimiento mensual (3 horas) :
Calibre la precisión del disparo: utilice una báscula digital para medir el peso del disparo (establecido en 1 kg); se permite una desviación ≤±0,05 kg. Ajuste la carrera del pistón de disparo mediante HMI si es necesario.
Inspección de la capa de nitruración: utilice un probador de rugosidad de la superficie para comprobar la capa de nitruración de la manga de granalla (espesor ≥0,08 mm); vuelva a aplicar el tratamiento de nitruración si es más delgada (comuníquese con nuestro equipo de servicio).
Pruebe la eficiencia energética: mida el consumo de energía para el procesamiento de 100 kg de zinc; debe ser ≤56 kWh. Limpie el filtro de aire del servomotor si el consumo supera los 60 kWh.
Ajuste del peso del disparo : aumente a 3 kg (para piezas de zinc más grandes, como manijas de puertas de automóviles) o disminuya a 0,1 kg (para micropiezas, como pasadores de dispositivos médicos). Una fábrica de dispositivos médicos de EE. UU. ordenó la actualización de 0,1 kg para producir microtornillos de aleación de zinc, que cumplen con los estándares de dispositivos Clase I de la FDA.
Actualización del tipo de energía : cambie a un híbrido de gas y electricidad (para regiones con electricidad inestable) o servoasistido por energía solar (para objetivos de energía renovable). Una fábrica de zinc de Kenia que utiliza calefacción asistida por energía solar redujo los costos de energía en un 35% y calificó para recibir subvenciones gubernamentales para la fabricación ecológica.
Integración de automatización : agregue un robot de 6 ejes (carga útil de 5 kg) para la descarga y el recorte automático de piezas; elimina 2 trabajadores manuales por máquina. Una fábrica china de 3C integró 3 robots con nuestras máquinas, lo que redujo el daño de las piezas por manipulación (8% a 1,5%) y redujo los costos de mano de obra en 800 dólares al mes.
Ampliación de la compatibilidad de moldes : modifique el espaciado de las barras de unión a 400 × 400 mm (de 350 × 350 mm) para adaptarse a moldes más grandes (por ejemplo, carcasas de cargador de aleación de zinc de 300 mm de ancho). Una fábrica de productos electrónicos brasileña utilizó esta actualización para ampliar su línea de productos, aumentando los ingresos anuales en un 25 %.
Cobertura de garantía : 3 años de garantía para el bastidor de la máquina y el sistema hidráulico; Garantía de 1 año para la funda de perdigones y el servomotor. Para los usuarios de zinc de gran volumen, amplíe la garantía de la manga de perdigones a 18 meses (50% de costo adicional); una fábrica china de 3C utilizó esto para reducir los costos de mantenimiento en $1500 al año.
Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana : nuestro equipo de 4 ingenieros de fundición a presión de zinc (más de 10 años de experiencia) ofrece ayuda las 24 horas del día por teléfono, WhatsApp y videollamada. Para problemas urgentes (por ejemplo, falla en la funda de perdigones durante un pedido urgente), respondemos en 15 minutos; el 85 % de los problemas se resuelven de forma remota en 1 hora.
Suministro de repuestos : manguitos de perdigones (acero H13 nitrurado), sellos de caucho fluorado y componentes de servomotor en 3 almacenes regionales (China, Alemania, EE. UU.). Entrega en 24 horas a los principales centros industriales: una fábrica de dispositivos médicos de EE. UU. recibió una funda de inyección de repuesto en 14 horas, lo que minimizó el tiempo de inactividad a 1 turno.
Capacitación in situ : capacitación in situ gratuita de 2 días para sus operadores y equipo de mantenimiento: cubre las mejores prácticas de fusión de zinc, mantenimiento anticorrosión y optimización de recetas. El equipo de una fábrica de ferretería vietnamita redujo el desperdicio de zinc en un 5% después de la capacitación, dominando habilidades como 'limpieza de residuos de casquillos de perdigones para ZAMAK 5'.
Especialización en máquinas de cámara caliente de zinc : no fabricamos máquinas de fundición a presión genéricas; nos centramos exclusivamente en modelos de cámara caliente de zinc, entendiendo sus necesidades únicas (anticorrosión, ciclos de alta velocidad). Nuestro equipo de I+D prueba cada máquina con aleaciones de zinc reales (ZAMAK 3/5/7) para resolver los problemas B2B.
Historial B2B comprobado : más de 200 fabricantes de productos de zinc en 38 países utilizan nuestras máquinas, incluidos proveedores de Samsung, Toyota y Rolex. Una fábrica china de 3C aumentó sus ingresos anuales en $800 000 después de utilizar nuestras máquinas para cumplir con los estándares de la marca global; renovaron su contrato de mantenimiento por 3 años.
ROI transparente para operaciones B2B : proporcionamos una calculadora de ROI personalizada (basada en sus costos de energía, desperdicio de zinc y mano de obra). La mayoría de los clientes recuperan la inversión en 10 a 14 meses; para una fábrica con 1 máquina, esto significa $144 000 en ahorros de 5 años (energía + desperdicio + mano de obra).
Experiencia específica en zinc : ofrecemos consultas gratuitas sobre optimización de aleaciones (que le ayudarán a elegir los grados de ZAMAK) y recetas de parámetros de disparo (por ejemplo, 'Bisagra ZAMAK 3: 420 ℃, 5 m/s'). Una fábrica de relojes suiza utilizó nuestras recetas para reducir el rechazo de piezas en un 12 % y obtuvo un pedido de una marca de lujo por valor de 300 000 dólares.
Plazos de entrega flexibles para pedidos urgentes : las máquinas estándar LH-HDC-50T están en stock (entrega entre 7 y 10 días). Los modelos personalizados tardan entre 15 y 20 días, un 40 % más rápido que la competencia (más de 30 días). Un proveedor de automóviles mexicano recibió dos máquinas personalizadas en 18 días, cumpliendo con un pedido urgente de $400,000 para Ford.
P1: ¿Es esta máquina compatible con nuestro actual molde de bisagra para teléfono ZAMAK 5 de 200 mm × 200 mm y nuestro sistema SAP MES?
P2: ¿Qué tan difícil es capacitar a nuestros operadores (sin experiencia en servomáquinas) para usar esta máquina para tiradores de cremalleras ZAMAK 3?
P3: ¿Puede la máquina manejar nuestra caja de reloj ZAMAK 7 de 0,5 mm de espesor (propensa a llenarse insuficientemente con las máquinas tradicionales)?
P4: ¿Cuál es el consumo de agua de la máquina para refrigeración? ¿Puede funcionar en nuestro taller con energía trifásica de 380 V?
Máquina de fundición a presión con cámara caliente con fuerza de sujeción de 50T, especializada en la fabricación de productos de aleación de zinc (ZAMAK 3/5/7): componentes 3C (bisagras de teléfonos, carcasas de cargadores), piezas pequeñas para automóviles (cerraduras de puertas, soportes de sensores), accesorios de hardware (tiradores de cremalleras, cajas de relojes) y artículos decorativos (joyas de aleación de zinc).
Cuenta con un sistema de accionamiento servohidráulico que reduce el consumo de energía en un 30 % en comparación con los modelos hidráulicos tradicionales, lo que reduce los costos mensuales de electricidad para los fabricantes de productos de zinc B2B.
Alcanza un peso de inyección de zinc de 0,2 a 2 kg, una velocidad de inyección ajustable de 1 a 10 m/s y un tiempo de ciclo de 15 a 30 segundos, ideal para producción de gran volumen (de 10 000 a 50 000 piezas pequeñas al mes).
Integra un diseño anticorrosión específico para zinc: manguito de perdigones de acero H13 con tratamiento de nitruración (resiste la erosión de la aleación de zinc) y sellos resistentes a altas temperaturas (soporta zinc fundido a 450 ℃).
Compatible con tamaños de molde: espesor máximo de molde de 300 mm, mínimo de 100 mm y carrera máxima de apertura del molde de 500 mm; se adapta a la mayoría de los moldes de piezas pequeñas de zinc.
Cumple con los estándares industriales (ISO 9001, CE, GB/T 21262) y admite la integración MES, adecuado para la exportación B2B global a fábricas de hardware, automóviles y 3C.
Visualmente, la máquina tiene un marco compacto de acero al carbono de color gris plateado, delgado (2800 mm de largo) para adaptarse a los diseños de taller 3C sin bloquear las líneas de ensamblaje adyacentes. Cuando tocas el exterior de la manga de perdigones (incluso con zinc fundido a 420 ℃ en el interior), se siente cálido pero no escaldado (≤60 ℃) gracias al sistema de refrigeración por agua incorporado, a diferencia de las máquinas tradicionales que alcanzan los 100 ℃ y corren el riesgo de sufrir quemaduras. El panel de control con pantalla táctil de 10 pulgadas tiene un acabado antirreflejo; los grifos se registran instantáneamente y la interfaz utiliza íconos específicos de zinc (por ejemplo, 'ZAMAK 5 Shot' 'Hinge Mold') que no requieren capacitación avanzada. Durante el funcionamiento, el servomotor emite un suave zumbido (50 decibeles), más silencioso que una impresora de escritorio, mientras que el sistema de lubricación automática hace un suave clic mientras engrasa el pistón de disparo. Notarás que la funda de perdigones brilla uniformemente a 420 ℃, sin acumulación de zinc (un signo de corrosión); El zinc fundido fluye hacia el molde de la bisagra a una velocidad precisa de 5 m/s, sin dejar burbujas de aire en las paredes de 0,8 mm de espesor. Después de 8 horas de uso, el sistema de autodiagnóstico de la máquina envía una notificación automática si el nivel de zinc es bajo; no es necesario realizar comprobaciones manuales. Cada detalle, desde los sellos resistentes al zinc (evita fugas) hasta la parada de emergencia codificada por colores (rojo, fácil de ubicar), está diseñado para hacer que la fundición a presión de zinc sea segura, eficiente y rentable para los fabricantes B2B.
La transmisión servohidráulica reduce los costos de energía en un 30 % : el servomotor de 11 kW de la máquina ajusta la potencia de salida según la carga, utilizando solo 56 kWh/hora durante el funcionamiento (frente a 80 kWh/hora de los modelos tradicionales de velocidad fija). Una fábrica china de 3C que produce bisagras para teléfonos redujo las facturas mensuales de electricidad de (10.000 a )7.000, ahorrando 36.000 dólares al año. El servosistema también mejora la estabilidad de la velocidad de disparo: la variación cae de ±0,8 m/s a ±0,1 m/s, lo que garantiza un relleno de zinc constante y reduce la porosidad de la pieza en un 70 % (de 15 % a 4,5 %). Para los fabricantes que trabajan 2 turnos al día, este ahorro de energía se traduce en un retorno de la inversión de 10 meses sobre el costo premium de la máquina.
El diseño anticorrosión específico para zinc extiende la vida útil de las piezas : la camisa de perdigones utiliza acero H13 con tratamiento de nitruración de 0,1 mm de espesor (dureza superficial 900 HV) que resiste la erosión de la aleación de zinc; la vida útil se extiende de 3 a 12 meses, lo que reduce los costos de reemplazo en un 75 % ((3000/año a )750/año). Los sellos resistentes a altas temperaturas (caucho fluorado, soporta 450 ℃) evitan fugas de zinc fundido: una fábrica de hardware vietnamita evitó la reparación de una máquina por valor de 2000 dólares después de que el diseño evitara una falla en el sello. El canal de rebose de zinc (ubicado en el borde del molde) también recoge el exceso de zinc, lo que reduce el desperdicio de material en un 5 % (ahorra 100 kg de zinc al mes para una fábrica de 200 kg/día).
El tiempo de ciclo de alta velocidad aumenta la producción en un 40 % : el tiempo de ciclo de 15 a 30 segundos (un 40 % más rápido que las máquinas tradicionales) y la carrera de apertura del molde de 500 mm permiten una producción de gran volumen. Una fábrica china de joyería de aleación de zinc aumentó la producción diaria de 1.500 a 2.100 tiradores de cremallera, cumpliendo con un pedido anual de 500.000 dólares de una marca de moda mundial. El sistema de cambio rápido de molde (sujeción hidráulica) reduce el tiempo de cambio de molde de 1,5 horas a 30 minutos, ideal para fábricas con líneas de productos mixtos (por ejemplo, cambiar entre bisagras de teléfono y carcasas de cargador). El sistema automático de alimentación de zinc de la máquina (0,5-2 kg/min ajustable) también elimina 1 hora de alimentación manual diaria, lo que libera a los equipos para la inspección de calidad.
El control de precisión garantiza la consistencia de las piezas de zinc : el sistema de control PID dual mantiene la presión de disparo (30-120 MPa) con una precisión de ±1 MPa y la velocidad de disparo (1-10 m/s) con una precisión de ±0,1 m/s, algo fundamental para piezas de zinc de paredes delgadas (por ejemplo, cajas de relojes de 0,5 mm de espesor). Una fábrica suiza de componentes de relojes redujo la variación dimensional de las piezas de ±0,1 mm a ±0,03 mm, cumplió con los estándares ISO 8062 y obtuvo un pedido de 300.000 dólares de proveedores de Rolex. La máquina almacena más de 50 recetas de aleaciones de zinc (p. ej., 'Bisagra ZAMAK 3', 'Carcasa del cargador ZAMAK 5'): el cambio entre piezas lleva 1 minuto (frente a 10 minutos para el ajuste manual), lo que reduce el tiempo de inactividad en un 25 %.
La seguridad y el cumplimiento cumplen con los estándares globales : la máquina integra características de seguridad de múltiples capas: cortinas de luz (dejan de sujetar si las manos ingresan al área), alarma de temperatura de zinc (corte de 450 ℃, evita que el zinc se queme) y botones de parada de emergencia (3 posiciones). Cumple con las normas de seguridad CE (EN 60204) e ISO 13849-1 (Categoría 3): un proveedor europeo de repuestos para automóviles pasó las auditorías TÜV sin ningún incumplimiento. La máquina también admite monitoreo remoto a través de una aplicación móvil: los gerentes pueden rastrear los datos de producción (piezas fabricadas, uso de zinc) y recibir alertas de fallas en cualquier lugar, lo que reduce el tiempo de inactividad no planificado en un 30 %.
| Nombre del parámetro | Especificación |
| Modelo de producto | Máquina de fundición a presión con cámara caliente LH-HDC-50T para productos de zinc |
| Fuerza de sujeción | 50T (±1T) |
| Peso del disparo (aleación de zinc) | 0,2-2 kg |
| Velocidad de disparo | 1-10 m/s (ajustable, precisión de ±0,1 m/s) |
| Presión de tiro | 30-120MPa (ajustable, precisión de ±1MPa) |
| Tiempo de ciclo | 15-30 segundos (depende de la complejidad de la pieza) |
| Precisión de sujeción del molde | ±0,03 mm |
| Espesor máximo del molde | 300 mm |
| Espesor mínimo del molde | 100mm |
| Carrera máxima de apertura del molde | 500 mm |
| Espaciado de barras de unión (horizontal×vertical) | 350×350mm |
| Unidad de inyección | Cámara caliente (diámetro de la manga de perdigones: 40 mm) |
| Sistema de accionamiento | Servohidráulico (servomotor de 11kW) |
| Consumo de energía | 56kWh/hora (promedio) |
| Sistema de enfriamiento | Manga de inyección refrigerada por agua (caudal: 15 l/min) |
| Sistema de control | Pantalla táctil de 10 pulgadas + PLC (Siemens S7-1200), almacenamiento de recetas: 50+ |
| Protocolo de comunicación | Modbus-TCP (compatible con integración MES) |
| Aleaciones de zinc compatibles | ZAMAK 3, ZAMAK 5, ZAMAK 7, Aleaciones Zinc-Aluminio (ZA-8) |
| Dimensiones de la máquina (largo x ancho x alto) | 2800×1600×2000mm |
| Peso neto | 6500 kilos |
| Certificaciones | ISO 9001, CE (EN 60204), GB/T 21262, RoHS |
| Garantía | 3 años (bastidor de la máquina/sistema hidráulico); 1 año (funda de disparo/servomotor) |
ZAMAK 3 (Más común, bajo en cobre) :
Optimización: temperatura de disparo establecida en 410-430 ℃ (evita la fragilidad por sobrecalentamiento), velocidad de disparo de 3-5 m/s (ideal para hardware general como tiradores de cremalleras).
Beneficios B2B: Una fábrica de hardware china que produce cerraduras de puertas ZAMAK 3 redujo las tasas de rechazo del 12% al 3%, ahorrando 180 kg de zinc al mes (por un valor de 720 dólares).
Aplicación: Piezas pequeñas de automóviles, accesorios de hardware, artículos decorativos.
ZAMAK 5 (Mayor cobre, mejor resistencia) :
Optimización: presión de disparo aumentada a 80-120 MPa (mejora la resistencia de la pieza), espesor de nitruración del manguito de disparo de 0,12 mm (resiste una mayor corrosión del cobre).
Beneficios B2B: Una fábrica vietnamita de autopartes que produce soportes para sensores ZAMAK 5 logró una resistencia a la tracción de 320 MPa (cumple con el estándar ASTM B86), ganando un pedido de $400 000 de proveedores de Toyota.
Aplicación: piezas estructurales 3C (bisagras de teléfono), piezas de soporte de carga para automóviles.
ZAMAK 7 (Bajo Hierro, Alta Precisión) :
Optimización: Velocidad de disparo 5-8m/s (garantiza el llenado completo de paredes delgadas), control de temperatura ±1℃ (evita variación dimensional).
Beneficios B2B: Una fábrica suiza de componentes de relojes que produce cajas de relojes ZAMAK 7 redujo la variación del espesor de ±0,05 mm a ±0,02 mm, cumpliendo con los estándares de relojes de lujo.
Aplicación: Piezas de precisión (cajas de relojes, componentes de dispositivos médicos).
Componentes 3C (bisagras para teléfono ZAMAK 5, grosor de 0,8 mm) : ideal para producción de gran volumen (20.000 bisagras/mes). La velocidad de disparo de 1 a 10 m/s de la máquina llena paredes delgadas sin salpicaduras, y la camisa de disparo anticorrosión reduce el tiempo de inactividad. Una fábrica china de 3C utilizó dos máquinas para cumplir con un pedido anual de (800.000 dólares) para Samsung; las tasas de rechazo cayeron del 15% al 4,5%, ahorrando )72.000 dólares al año en retrabajo.
Piezas pequeñas para automóviles (cerraduras de 3 puertas ZAMAK, 2-3 kg/pieza) : la fuerza de sujeción de 50T garantiza la estanqueidad del molde y la presión de disparo de 30-120 MPa mejora la resistencia de la pieza. Un proveedor de automóviles mexicano produjo 15.000 cerraduras de puertas al mes; la resistencia a la tracción alcanzó 280 MPa (cumple con la norma ISO 6892-1), superando la auditoría de calidad de Ford.
Accesorios de hardware (ZAMAK 3 tiradores de cremallera, 0,5 kg/pieza) : el tiempo de ciclo rápido de 15 segundos y el diseño de molde de 2 cavidades aumentan la producción en un 100%: una fábrica china de ferretería de moda produjo 4200 tiradores de cremallera/día, cumpliendo con un pedido de $500 000 de Zara.
Piezas decorativas de precisión (cajas de reloj ZAMAK 7, grosor de 0,5 mm) : la precisión de sujeción de ±0,03 mm de la máquina garantiza la consistencia dimensional de la caja del reloj: un proveedor suizo de componentes de relojes pasó la estricta inspección de Rolex, con una tasa de aprobación de piezas que alcanzó el 99,2 %.
Comprobaciones previas a la operación (5 minutos/día) :
Inspección de la temperatura del zinc: verifique la temperatura del zinc fundido (410-430 ℃ para ZAMAK 3) a través de HMI; ajuste el calentamiento si la desviación es >±5 ℃. Asegúrese de que el nivel de zinc sea 2/3 de la capacidad de la manga de perdigones (evita la entrada de aire).
Prueba del sistema servo: encienda la máquina; el servomotor debe arrancar con un zumbido suave (sin chirrido). Compruebe el manómetro (presión de ralentí: 5 MPa; presión de sujeción: 50 T = 45 MPa).
Verificación anticorrosión: Inspeccione la camisa de perdigones para ver si hay acumulación de zinc (limpie con un raspador de latón si tiene >1 mm de espesor; la acumulación causa una velocidad de perdigones desigual).
Validación del sistema de seguridad: active las cortinas de luz (agite una mano para atravesarlas; la máquina deja de sujetar instantáneamente). Presione las 3 paradas de emergencia; el panel de control debería mostrar 'Parada de emergencia activa'.
Mantenimiento semanal (1,5 horas) :
Limpie la manga y la boquilla de perdigones: retire la manga de perdigones (use una herramienta de elevación), sumérjala en una solución de ácido cítrico al 5 % durante 30 minutos para eliminar los residuos de zinc; previene la corrosión y garantiza un flujo suave de zinc.
Lubrique las piezas móviles: aplique grasa para altas temperaturas (incluida) a las barras de unión y al pistón de perdigones; evita el desgaste y garantiza un movimiento suave. Limpie el exceso de grasa para evitar la contaminación con zinc.
Inspeccione los sellos y las mangueras: revise los sellos de caucho fluorado en busca de grietas (reemplácelas si las encuentra, evita fugas de zinc) y las mangueras de enfriamiento en busca de obstrucciones (enjuague con aire comprimido si la presión es <0,2 MPa).
Mantenimiento mensual (3 horas) :
Calibre la precisión del disparo: utilice una báscula digital para medir el peso del disparo (establecido en 1 kg); se permite una desviación ≤±0,05 kg. Ajuste la carrera del pistón de disparo mediante HMI si es necesario.
Inspección de la capa de nitruración: utilice un probador de rugosidad de la superficie para comprobar la capa de nitruración de la manga de granalla (espesor ≥0,08 mm); vuelva a aplicar el tratamiento de nitruración si es más delgada (comuníquese con nuestro equipo de servicio).
Pruebe la eficiencia energética: mida el consumo de energía para el procesamiento de 100 kg de zinc; debe ser ≤56 kWh. Limpie el filtro de aire del servomotor si el consumo supera los 60 kWh.
Ajuste del peso del disparo : aumente a 3 kg (para piezas de zinc más grandes, como manijas de puertas de automóviles) o disminuya a 0,1 kg (para micropiezas, como pasadores de dispositivos médicos). Una fábrica de dispositivos médicos de EE. UU. ordenó la actualización de 0,1 kg para producir microtornillos de aleación de zinc, que cumplen con los estándares de dispositivos Clase I de la FDA.
Actualización del tipo de energía : cambie a un híbrido de gas y electricidad (para regiones con electricidad inestable) o servoasistido por energía solar (para objetivos de energía renovable). Una fábrica de zinc de Kenia que utiliza calefacción asistida por energía solar redujo los costos de energía en un 35% y calificó para recibir subvenciones gubernamentales para la fabricación ecológica.
Integración de automatización : agregue un robot de 6 ejes (carga útil de 5 kg) para la descarga y el recorte automático de piezas; elimina 2 trabajadores manuales por máquina. Una fábrica china de 3C integró 3 robots con nuestras máquinas, lo que redujo el daño de las piezas por manipulación (8% a 1,5%) y redujo los costos de mano de obra en 800 dólares al mes.
Ampliación de la compatibilidad de moldes : modifique el espaciado de las barras de unión a 400 × 400 mm (de 350 × 350 mm) para adaptarse a moldes más grandes (por ejemplo, carcasas de cargador de aleación de zinc de 300 mm de ancho). Una fábrica de productos electrónicos brasileña utilizó esta actualización para ampliar su línea de productos, aumentando los ingresos anuales en un 25 %.
Cobertura de garantía : 3 años de garantía para el bastidor de la máquina y el sistema hidráulico; Garantía de 1 año para la funda de perdigones y el servomotor. Para los usuarios de zinc de gran volumen, amplíe la garantía de la manga de perdigones a 18 meses (50% de costo adicional); una fábrica china de 3C utilizó esto para reducir los costos de mantenimiento en $1500 al año.
Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana : nuestro equipo de 4 ingenieros de fundición a presión de zinc (más de 10 años de experiencia) ofrece ayuda las 24 horas del día por teléfono, WhatsApp y videollamada. Para problemas urgentes (por ejemplo, falla en la funda de perdigones durante un pedido urgente), respondemos en 15 minutos; el 85 % de los problemas se resuelven de forma remota en 1 hora.
Suministro de repuestos : manguitos de perdigones (acero H13 nitrurado), sellos de caucho fluorado y componentes de servomotor en 3 almacenes regionales (China, Alemania, EE. UU.). Entrega en 24 horas a los principales centros industriales: una fábrica de dispositivos médicos de EE. UU. recibió una funda de inyección de repuesto en 14 horas, lo que minimizó el tiempo de inactividad a 1 turno.
Capacitación in situ : capacitación in situ gratuita de 2 días para sus operadores y equipo de mantenimiento: cubre las mejores prácticas de fusión de zinc, mantenimiento anticorrosión y optimización de recetas. El equipo de una fábrica de ferretería vietnamita redujo el desperdicio de zinc en un 5% después de la capacitación, dominando habilidades como 'limpieza de residuos de casquillos de perdigones para ZAMAK 5'.
Especialización en máquinas de cámara caliente de zinc : no fabricamos máquinas de fundición a presión genéricas; nos centramos exclusivamente en modelos de cámara caliente de zinc, entendiendo sus necesidades únicas (anticorrosión, ciclos de alta velocidad). Nuestro equipo de I+D prueba cada máquina con aleaciones de zinc reales (ZAMAK 3/5/7) para resolver los problemas B2B.
Historial B2B comprobado : más de 200 fabricantes de productos de zinc en 38 países utilizan nuestras máquinas, incluidos proveedores de Samsung, Toyota y Rolex. Una fábrica china de 3C aumentó sus ingresos anuales en $800 000 después de utilizar nuestras máquinas para cumplir con los estándares de la marca global; renovaron su contrato de mantenimiento por 3 años.
ROI transparente para operaciones B2B : proporcionamos una calculadora de ROI personalizada (basada en sus costos de energía, desperdicio de zinc y mano de obra). La mayoría de los clientes recuperan la inversión en 10 a 14 meses; para una fábrica con 1 máquina, esto significa $144 000 en ahorros de 5 años (energía + desperdicio + mano de obra).
Experiencia específica en zinc : ofrecemos consultas gratuitas sobre optimización de aleaciones (que le ayudarán a elegir los grados de ZAMAK) y recetas de parámetros de disparo (por ejemplo, 'Bisagra ZAMAK 3: 420 ℃, 5 m/s'). Una fábrica de relojes suiza utilizó nuestras recetas para reducir el rechazo de piezas en un 12 % y obtuvo un pedido de una marca de lujo por valor de 300 000 dólares.
Plazos de entrega flexibles para pedidos urgentes : las máquinas estándar LH-HDC-50T están en stock (entrega entre 7 y 10 días). Los modelos personalizados tardan entre 15 y 20 días, un 40 % más rápido que la competencia (más de 30 días). Un proveedor de automóviles mexicano recibió dos máquinas personalizadas en 18 días, cumpliendo con un pedido urgente de $400,000 para Ford.
P1: ¿Es esta máquina compatible con nuestro actual molde de bisagra para teléfono ZAMAK 5 de 200 mm × 200 mm y nuestro sistema SAP MES?
P2: ¿Qué tan difícil es capacitar a nuestros operadores (sin experiencia en servomáquinas) para usar esta máquina para tiradores de cremalleras ZAMAK 3?
P3: ¿Puede la máquina manejar nuestra caja de reloj ZAMAK 7 de 0,5 mm de espesor (propensa a llenarse insuficientemente con las máquinas tradicionales)?
P4: ¿Cuál es el consumo de agua de la máquina para refrigeración? ¿Puede funcionar en nuestro taller con energía trifásica de 380 V?
