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LH-165KG
longhua
165kg
Máquina de fundición a presión horizontal con cámara fría y fuerza de sujeción de 500T, especializada en la fabricación de piezas grandes de aleación de aluminio: utensilios de cocina (ollas/sartenes de 24-36 cm), componentes de automóviles (soportes de motor), piezas de motocicletas (llantas) y herrajes industriales (carcasas de bombas grandes).
Cuenta con un sistema hidráulico servoaccionado que reduce el consumo de energía en un 30% en comparación con los modelos hidráulicos tradicionales, lo que reduce los costos mensuales de electricidad para los fabricantes de productos de aluminio B2B.
Alcanza un peso de disparo de aluminio de 8 a 15 kg (perfecto para macetas de 3 a 5 mm de espesor) y una velocidad de disparo ajustable de 0,5 a 10 m/s: garantiza el llenado completo de cavidades de molde grandes sin porosidad.
Integra un diseño específico para utensilios de cocina: control uniforme del espesor de la pared (±0,05 mm) para un calentamiento uniforme y sujeción del molde antideformación (evita que la olla se deforme durante el enfriamiento).
Compatible con tamaños de moldes para piezas grandes: peso máximo del molde: 2000 kg, carrera de apertura del molde de 1200 mm; se adapta a moldes para macetas de 24 a 36 cm y moldes para piezas de automóviles de 600 mm de ancho.
Cumple con los estándares globales (ISO 9001, CE, ASTM B117) y admite la integración MES, adecuado para la exportación B2B a fábricas de utensilios de cocina, proveedores de autopartes y fabricantes de equipos industriales.
El accionamiento servohidráulico ahorra un 30 % en costos de energía : el servomotor de 37 kW de la máquina ajusta la potencia según la carga, utilizando solo 126 kWh/hora (frente a 180 kWh/hora de los modelos tradicionales). Una fábrica europea de utensilios de cocina que produce ollas de 30 cm redujo las facturas mensuales de electricidad de (22.500 a )15.750, ahorrando (81.000 al año. El sistema servo también mejora la estabilidad de la velocidad de disparo: la variación cae de ±0,8 m/s a ±0,1 m/s, lo que garantiza un llenado uniforme de aluminio; las tasas de rechazo de ollas de espesor desigual cayeron del 18% al 5,4%, ahorrando )64.800/año en retrabajo. Para las fábricas que funcionan con 2 turnos al día, esto reduce el tiempo de retorno de la inversión a 14 meses (frente a 24 meses para las máquinas tradicionales).
La precisión específica de los utensilios de cocina elimina los puntos calientes : el sistema de control PID dual mantiene una precisión de espesor de pared de ±0,05 mm para las ollas, lo cual es fundamental para un calentamiento uniforme (el estándar de utensilios de cocina EN 12983 requiere una variación de temperatura de ≤5 ℃). Una marca de utensilios de cocina estadounidense probó 1000 ollas producidas con nuestra máquina: la variación de temperatura en las superficies de las ollas cayó de 30 ℃ a 4 ℃, lo que redujo las quejas de los clientes en un 85 %. La fuerza de sujeción del molde de la máquina (500T ±2T) evita la deformación del recipiente: las tasas de deformación cayeron del 10% al 1,5%, ahorrando 225 kg de aluminio al mes (con un valor de $900). Para piezas de automóvil (por ejemplo, soportes de motor de 8 kg), la precisión dimensional de ±0,1 mm cumple con los estándares ISO 8062 y supera las auditorías de OEM de automóviles.
La producción de gran volumen aumenta la producción en un 33 % : el tiempo de ciclo de 40 a 80 segundos (un 33 % más rápido que las máquinas tradicionales) y la carrera de apertura del molde de 1200 mm permiten una producción de gran volumen. Una fábrica china de utensilios de cocina con 2 máquinas aumentó la producción diaria de ollas de 30 cm de 900 a 1200, cumpliendo con un pedido anual de (3 millones de Walmart. El sistema de molde de cambio rápido (sujeción hidráulica) reduce el tiempo de intercambio de 3 horas a 1 hora, ideal para fábricas que fabrican ollas de múltiples tamaños (24 cm/28 cm/32 cm). El sistema automático de alimentación de aluminio (10-20 kg/min) también elimina 2 trabajadores manuales por máquina, lo que reduce los costos de mano de obra en )12.000/mes para una operación de 2 turnos.
El diseño duradero extiende la vida útil de la máquina a 18 años : la unidad de sujeción utiliza barras de unión de acero 42CrMo (resistencia a la tracción de 1080 MPa) que resisten la deformación; las pruebas no muestran desgaste después de 20 000 horas de uso (frente a 8000 horas para el acero 45#). La camisa de perdigones (acero H13 con tratamiento de nitruración) resiste la corrosión del aluminio; los intervalos de reemplazo se extienden de 6 meses a 2 años, lo que ahorra $6000 al año. El gabinete eléctrico con clasificación IP54 de la máquina protege contra el polvo de aluminio y las salpicaduras de refrigerante: una fábrica tailandesa de autopartes usó la máquina durante 10 años sin fallas importantes en los componentes, frente a 3 reemplazos por año para modelos más baratos.
El cumplimiento global abre mercados de exportación : la máquina cumple con los estándares CE (EN 60204), ISO 9001 y ASTM B117 (resistencia a la niebla salina). Una fábrica brasileña de utensilios de cocina pasó la auditoría de proveedores de Amazon sin ningún incumplimiento y ganó un pedido de 1,2 millones de dólares. También cumple con los requisitos de seguridad regionales: OSHA 1910.212 (EE. UU.) y PED (UE) para equipos a presión. La integración MES (Modbus-TCP) permite el seguimiento de la producción en tiempo real; un proveedor alemán de autopartes lo utiliza para compartir datos con BMW, lo que reduce el tiempo de preparación de auditorías en un 50 %.
| Nombre del parámetro | Especificación |
| Modelo de producto | Máquina de fundición a presión horizontal de aluminio con cámara fría LH-HPDC-500T |
| Fuerza de sujeción | 500T (±2T) |
| Peso del tiro (aluminio) | 8-15kg |
| Velocidad de disparo | 0,5-10 m/s (ajustable, precisión de ±0,1 m/s) |
| Presión de tiro | 80-220MPa (ajustable, paso de ±1MPa) |
| Tiempo de ciclo | 40-80 segundos (depende del tamaño/grosor de la pieza) |
| Precisión del espesor de pared | ±0,05 mm (para utensilios de cocina) |
| Espesor máximo del molde | 800 mm |
| Espesor mínimo del molde | 300 mm |
| Carrera máxima de apertura del molde | 1200 mm |
| Espaciado de barras de unión (horizontal×vertical) | 800×800mm |
| Unidad de inyección | Cámara fría (diámetro de la manga de perdigones: 120 mm) |
| Sistema de accionamiento | Servohidráulico (servomotor de 37kW) |
| Consumo de energía | 126kWh/hora (promedio) |
| Sistema de enfriamiento | Refrigerado por agua (caudal: 50 l/min) |
| Sistema de control | HMI de 12 pulgadas + PLC Siemens S7-1500, almacenamiento de recetas: más de 100 grupos |
| Protocolo de comunicación | Modbus-TCP, Ethernet/IP (integración MES) |
| Aleaciones de aluminio compatibles | ADC12, A380, A356, 6061 |
| Peso máximo del molde | 2000kg |
| Dimensiones de la máquina (largo x ancho x alto) | 4500×2200×2800mm |
| Peso neto | 28.000 kilos |
| Certificaciones | ISO 9001, CE (EN 60204), ASTM B117, GB/T 21262 |
| Garantía | 3 años (bastidor de la máquina/sistema hidráulico); 1,5 años (servomotor/funda de disparo) |
Utensilios de cocina (ollas/sartenes de 24 a 36 cm, ADC12) : ideales para la producción de utensilios de cocina de gran volumen. La precisión del grosor de ±0,05 mm garantiza un calentamiento uniforme, y un peso de perdigones de 8 a 12 kg se adapta a ollas de 3 a 5 mm de grosor. Una marca europea utilizó 3 máquinas para producir 360.000 macetas al año; las tasas de rechazo cayeron del 18% al 5,4%, ahorrando 64.800 dólares al año. La compatibilidad de la máquina con el pretratamiento del revestimiento antiadherente (superficie lisa Ra 0,8 μm) reduce el tiempo de posprocesamiento en un 40 %.
Soportes de motor para automóviles (A380, 8-12 kg) : la fuerza de sujeción de 500 T y la presión de disparo de 220 MPa garantizan la resistencia del soporte (resistencia a la tracción de 280 MPa, cumple con los estándares ASTM B26). Un proveedor de automóviles chino produjo 150.000 soportes de motor al año para Volkswagen; la variación dimensional cayó de ±0,2 mm a ±0,1 mm, superando las auditorías de los OEM sin ningún incumplimiento.
Llantas para motocicletas (A356, 10-15 kg) : la carrera de apertura del molde de 1200 mm se adapta a moldes de llantas de 17 pulgadas y la precisión del servo evita la porosidad (tasa de aprobación de la prueba de fugas del 99,8%). Una fábrica de motocicletas tailandesa aumentó la producción diaria de llantas de 300 a 400, cumpliendo con un pedido de 1,5 millones de dólares de Honda.
Carcasas de bombas industriales (ADC12, 12-15 kg) : la funda de perdigones resistente a la corrosión de la máquina maneja aleaciones de aluminio industriales y el espesor de pared uniforme (±0,05 mm) garantiza la resistencia a la presión de la bomba (1,6 MPa, ISO 9906). Un fabricante de bombas de EE. UU. redujo los reclamos de garantía en un 70%, ahorrando $50 000 al año en reparaciones.
Ventajas de los componentes :
El servomotor Yaskawa de 37 kW (alto par a bajas velocidades) ajusta la potencia en tiempo real; utiliza 0 kW durante el enfriamiento del molde (frente a los 50 kW de las máquinas tradicionales).
La bomba de pistones axiales Rexroth (presión máxima de 250 MPa) proporciona un flujo de aceite que se adapta a las necesidades de disparo/sujeción y reduce las fluctuaciones de presión en un 90 %.
El sensor de presión Danfoss (precisión de 0,05 MPa) proporciona retroalimentación de circuito cerrado y garantiza que la fuerza de sujeción de 500 T se mantenga dentro de ±2 T.
Beneficios B2B :
Ahorro de energía: $81 000 al año para una fábrica de utensilios de cocina de dos turnos: reduce los costos operativos sin reducir la producción.
Precisión: permite un grosor de olla de ±0,05 mm, fundamental para marcas de utensilios de cocina dirigidas a mercados de alto nivel (por ejemplo, Europa, América del Norte).
Longevidad: Los servocomponentes tienen una vida útil de 30 000 horas (frente a 12 000 horas de los motores tradicionales), lo que reduce los costos de reemplazo en un 65 % en 5 años.
Adaptabilidad de la aplicación :
Se ajusta automáticamente según el peso de la pieza: utiliza un flujo más alto para macetas de 15 kg (llenado más rápido) y un flujo más bajo para soportes de 8 kg (control de precisión).
Soporta el mantenimiento de la presión: Mantiene una presión de disparo de 180 MPa durante 10 segundos durante la solidificación del aluminio; elimina los defectos de contracción del recipiente.
Verificaciones de materiales y componentes :
El bastidor de la máquina utiliza acero al carbono Q345B (probado por ultrasonidos para detectar grietas) y barras de unión hechas de acero 42CrMo (tratado térmicamente a 50-52 HRC).
Los servomotores, bombas y sensores provienen de proveedores certificados (Yaskawa, Rexroth) con números de lote rastreables; rechazados si no cumplen.
Pruebas de rendimiento :
Prueba de funcionamiento continuo de 200 horas (simulando una producción de 2 turnos): la máquina debe mantener una precisión de espesor de ±0,05 mm y un uso de energía de 126 kWh/hora.
Prueba específica de utensilios de cocina: produzca 100 ollas de 30 cm: variación de espesor ≤±0,05 mm y variación de temperatura ≤5 ℃ (norma EN 12983).
Cumplimiento global :
Cumplimiento total de las normas ISO 9001 (calidad), CE (seguridad eléctrica) y ASTM B117 (resistencia a la niebla salina para exportación a regiones costeras).
Proporcionar documentación: MTR de materiales, hojas de datos de componentes e informes de seguridad TÜV para los mercados de la UE y EE. UU.
Validación posterior a la entrega :
Los ingenieros in situ realizan pruebas de producción de 1 semana y ajustan los parámetros para garantizar que más del 99 % de las piezas califiquen antes de la entrega.
Comprobaciones previas a la operación (10 minutos/día) :
Inspección del aceite hidráulico: Verifique el nivel (entre 'MIN/MAX') y el color (ámbar claro; reemplácelo si está turbio). Temperatura de prueba (40-55 ℃ normal; >60 ℃ = falla del enfriador).
Prueba del sistema servo: Encendido: el motor debe zumbar suavemente (sin chirriar). Verifique la fuerza de sujeción (500T = lectura del manómetro de 480MPa).
Alineación del molde: ejecute el ciclo de sujeción en seco; los platos del molde deben cerrarse uniformemente (espacio ≤0,03 mm). Ajuste los rieles guía si están desalineados.
Validación de seguridad: active las cortinas de luz (deje de sujetarlas si entra la mano) y presione las paradas de emergencia: la máquina se apaga en 0,5 segundos.
Mantenimiento semanal (2 horas) :
Limpie la manga y la boquilla: retire la manga, limpie con un cepillo de latón para eliminar los residuos de aluminio; previene la corrosión y el llenado desigual.
Lubrique las barras de unión: aplique grasa para alta temperatura (incluida) a 4 barras de unión; evita el desgaste y garantiza un movimiento suave.
Inspeccionar el sistema de enfriamiento: Lave las mangueras de enfriamiento con agente desincrustante: elimina la acumulación de minerales (mejora la transferencia de calor en un 20 %).
Mantenimiento mensual (4 horas) :
Calibre el sensor de espesor: utilice la CMM para medir el espesor de la pared del recipiente; ajuste los parámetros del PLC si la desviación es >±0,05 mm.
Cambie el aceite hidráulico: reemplácelo con aceite ISO VG 46 cada 6 meses (2000 horas); el aceite viejo provoca desgaste de la bomba y fluctuaciones de presión.
Pruebe la eficiencia del servo: mida el consumo de energía para 100 kg de aluminio; debe ser ≤126 kWh. Limpie el filtro de aire del motor si supera los 130 kWh.
Ajuste del peso del disparo : aumente a 20 kg (para macetas extragrandes de 40 cm) o disminuya a 5 kg (para soportes automáticos pequeños). Una fábrica de utensilios de cocina sudafricana encargó modelos de 20 kg para producir ollas de 38 cm, ampliando su línea de productos y aumentando los ingresos en un 30 %.
Actualizaciones específicas de utensilios de cocina : agregue un módulo de pretratamiento de revestimiento antiadherente (pule las superficies de las ollas a Ra 0,6 μm) o un robot de apilado automático de ollas. Una marca europea añadió robots apiladores, lo que eliminó a tres trabajadores manuales y ahorró 9.000 dólares al mes.
Modificación del tipo de energía : cambie a híbrido gas-eléctrico (para regiones con precios bajos de gas) o servoasistido por energía solar. Una fábrica de Kenia utilizó calefacción solar: redujo los costos de energía en un 45% y calificó para recibir subsidios verdes del gobierno.
Ampliación de la compatibilidad de moldes : amplíe el espacio entre las barras de unión a 900 × 900 mm (de 800 × 800 mm) para adaptarse a moldes para macetas de 40 cm o moldes para piezas de automóviles de 700 mm de ancho. Un proveedor de automóviles mexicano utilizó esta actualización para producir carcasas de transmisión grandes y obtuvo un pedido de 2 millones de dólares de Ford.
Cobertura de garantía : Garantía de 3 años para el bastidor/sistema hidráulico; Garantía de 1,5 años para servomotor/manguito de tiro. Para los clientes de utensilios de cocina, extienda la garantía de la funda de disparo a 2 años (50% de costo adicional); una marca estadounidense utilizó esto para reducir los costos de mantenimiento en $4500 al año.
Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana : 5 ingenieros de fundición a presión de aluminio (más de 12 años de experiencia) ofrecen ayuda las 24 horas del día por teléfono/WhatsApp/video. Para problemas urgentes (p. ej., falla del servo durante la avalancha de pedidos), responda en 20 minutos; el 85 % se resolvió de forma remota en 1 hora.
Suministro de repuestos : Stock de tirantes, servomotores y casquillos de perdigones en 4 almacenes (China, Alemania, Estados Unidos, Brasil). Entrega en 24 horas: una fábrica europea de utensilios de cocina recibió una bomba de repuesto en 18 horas, lo que minimizó el tiempo de inactividad a 1 turno.
Capacitación in situ : capacitación gratuita de 3 días para operadores/equipos de mantenimiento: cubre la optimización de los parámetros de los utensilios de cocina, el cuidado del servosistema y la alineación del molde. El equipo de una fábrica china redujo las tasas de rechazo de ollas en un 12 % después de la capacitación y logró dominar el 'ajuste de la velocidad de disparo para ollas de 3 mm de espesor'.
Especialización en máquinas de piezas grandes de aluminio : no fabricamos máquinas de fundición a presión genéricas; nos centramos en modelos de cámara fría de más de 500 T para utensilios de cocina/piezas de automóviles, entendiendo sus necesidades únicas (precisión del espesor, eficiencia energética). Nuestro equipo de I+D prueba cada máquina con macetas de aluminio reales (ADC12, 30 cm) para resolver los problemas B2B.
Historial B2B comprobado : más de 250 fabricantes en 42 países utilizan nuestras máquinas, incluidos proveedores de Walmart, Volkswagen y Honda. Una marca europea de utensilios de cocina aumentó sus ingresos anuales en 1,2 millones de dólares después de utilizar nuestras máquinas para cumplir con los estándares del mercado de alta gama.
ROI transparente para operaciones B2B : proporcionamos una calculadora de ROI personalizada (basada en costos de energía, mano de obra y tasas de rechazo). La mayoría de los clientes recuperan la inversión en 14 a 18 meses; para una fábrica de utensilios de cocina con 1 máquina, esto significa $240 000 en ahorros de 5 años (energía + mano de obra + retrabajo).
Experiencia en utensilios de cocina/automóviles : ofrecemos consultas gratuitas sobre el diseño de piezas (p. ej., 'optimización de la cavidad de la olla para un calentamiento uniforme') y selección de aleaciones (ADC12 frente a A380). Un proveedor de automóviles de EE. UU. utilizó nuestro consejo para reducir el peso del soporte en un 10 % (cumpliendo los objetivos de aligeramiento del OEM) y obtuvo un pedido de 500 000 dólares.
Plazos de entrega flexibles : las máquinas estándar LH-HPDC-500T están en stock (entrega entre 10 y 14 días). Los modelos personalizados tardan entre 20 y 25 días, un 40 % más rápido que la competencia (más de 40 días). Una fábrica brasileña de utensilios de cocina recibió una máquina personalizada de 20 kg en 22 días, cumpliendo con un pedido urgente de 800.000 dólares.
P1: ¿Esta máquina es compatible con nuestro molde de maceta de 30 cm (espesor de 800 mm) y el sistema SAP MES existentes?
P2: ¿Qué tan difícil es capacitar a nuestros operadores (sin experiencia en servomáquinas) para producir macetas de 28 cm?
P3: ¿Puede la máquina producir macetas de 32 cm de grosor de 4 mm sin deformarse (nuestra máquina anterior tenía un 10 % de deformación)?
P4: ¿Cuál es el consumo de agua de la máquina? ¿Puede funcionar en nuestro taller trifásico de 380 V con fluctuaciones de voltaje?
Máquina de fundición a presión horizontal con cámara fría y fuerza de sujeción de 500T, especializada en la fabricación de piezas grandes de aleación de aluminio: utensilios de cocina (ollas/sartenes de 24-36 cm), componentes de automóviles (soportes de motor), piezas de motocicletas (llantas) y herrajes industriales (carcasas de bombas grandes).
Cuenta con un sistema hidráulico servoaccionado que reduce el consumo de energía en un 30% en comparación con los modelos hidráulicos tradicionales, lo que reduce los costos mensuales de electricidad para los fabricantes de productos de aluminio B2B.
Alcanza un peso de disparo de aluminio de 8 a 15 kg (perfecto para macetas de 3 a 5 mm de espesor) y una velocidad de disparo ajustable de 0,5 a 10 m/s: garantiza el llenado completo de cavidades de molde grandes sin porosidad.
Integra un diseño específico para utensilios de cocina: control uniforme del espesor de la pared (±0,05 mm) para un calentamiento uniforme y sujeción del molde antideformación (evita que la olla se deforme durante el enfriamiento).
Compatible con tamaños de moldes para piezas grandes: peso máximo del molde: 2000 kg, carrera de apertura del molde de 1200 mm; se adapta a moldes para macetas de 24 a 36 cm y moldes para piezas de automóviles de 600 mm de ancho.
Cumple con los estándares globales (ISO 9001, CE, ASTM B117) y admite la integración MES, adecuado para la exportación B2B a fábricas de utensilios de cocina, proveedores de autopartes y fabricantes de equipos industriales.
El accionamiento servohidráulico ahorra un 30 % en costos de energía : el servomotor de 37 kW de la máquina ajusta la potencia según la carga, utilizando solo 126 kWh/hora (frente a 180 kWh/hora de los modelos tradicionales). Una fábrica europea de utensilios de cocina que produce ollas de 30 cm redujo las facturas mensuales de electricidad de (22.500 a )15.750, ahorrando (81.000 al año. El sistema servo también mejora la estabilidad de la velocidad de disparo: la variación cae de ±0,8 m/s a ±0,1 m/s, lo que garantiza un llenado uniforme de aluminio; las tasas de rechazo de ollas de espesor desigual cayeron del 18% al 5,4%, ahorrando )64.800/año en retrabajo. Para las fábricas que funcionan con 2 turnos al día, esto reduce el tiempo de retorno de la inversión a 14 meses (frente a 24 meses para las máquinas tradicionales).
La precisión específica de los utensilios de cocina elimina los puntos calientes : el sistema de control PID dual mantiene una precisión de espesor de pared de ±0,05 mm para las ollas, lo cual es fundamental para un calentamiento uniforme (el estándar de utensilios de cocina EN 12983 requiere una variación de temperatura de ≤5 ℃). Una marca de utensilios de cocina estadounidense probó 1000 ollas producidas con nuestra máquina: la variación de temperatura en las superficies de las ollas cayó de 30 ℃ a 4 ℃, lo que redujo las quejas de los clientes en un 85 %. La fuerza de sujeción del molde de la máquina (500T ±2T) evita la deformación del recipiente: las tasas de deformación cayeron del 10% al 1,5%, ahorrando 225 kg de aluminio al mes (con un valor de $900). Para piezas de automóvil (por ejemplo, soportes de motor de 8 kg), la precisión dimensional de ±0,1 mm cumple con los estándares ISO 8062 y supera las auditorías de OEM de automóviles.
La producción de gran volumen aumenta la producción en un 33 % : el tiempo de ciclo de 40 a 80 segundos (un 33 % más rápido que las máquinas tradicionales) y la carrera de apertura del molde de 1200 mm permiten una producción de gran volumen. Una fábrica china de utensilios de cocina con 2 máquinas aumentó la producción diaria de ollas de 30 cm de 900 a 1200, cumpliendo con un pedido anual de (3 millones de Walmart. El sistema de molde de cambio rápido (sujeción hidráulica) reduce el tiempo de intercambio de 3 horas a 1 hora, ideal para fábricas que fabrican ollas de múltiples tamaños (24 cm/28 cm/32 cm). El sistema automático de alimentación de aluminio (10-20 kg/min) también elimina 2 trabajadores manuales por máquina, lo que reduce los costos de mano de obra en )12.000/mes para una operación de 2 turnos.
El diseño duradero extiende la vida útil de la máquina a 18 años : la unidad de sujeción utiliza barras de unión de acero 42CrMo (resistencia a la tracción de 1080 MPa) que resisten la deformación; las pruebas no muestran desgaste después de 20 000 horas de uso (frente a 8000 horas para el acero 45#). La camisa de perdigones (acero H13 con tratamiento de nitruración) resiste la corrosión del aluminio; los intervalos de reemplazo se extienden de 6 meses a 2 años, lo que ahorra $6000 al año. El gabinete eléctrico con clasificación IP54 de la máquina protege contra el polvo de aluminio y las salpicaduras de refrigerante: una fábrica tailandesa de autopartes usó la máquina durante 10 años sin fallas importantes en los componentes, frente a 3 reemplazos por año para modelos más baratos.
El cumplimiento global abre mercados de exportación : la máquina cumple con los estándares CE (EN 60204), ISO 9001 y ASTM B117 (resistencia a la niebla salina). Una fábrica brasileña de utensilios de cocina pasó la auditoría de proveedores de Amazon sin ningún incumplimiento y ganó un pedido de 1,2 millones de dólares. También cumple con los requisitos de seguridad regionales: OSHA 1910.212 (EE. UU.) y PED (UE) para equipos a presión. La integración MES (Modbus-TCP) permite el seguimiento de la producción en tiempo real; un proveedor alemán de autopartes lo utiliza para compartir datos con BMW, lo que reduce el tiempo de preparación de auditorías en un 50 %.
| Nombre del parámetro | Especificación |
| Modelo de producto | Máquina de fundición a presión horizontal de aluminio con cámara fría LH-HPDC-500T |
| Fuerza de sujeción | 500T (±2T) |
| Peso del tiro (aluminio) | 8-15kg |
| Velocidad de disparo | 0,5-10 m/s (ajustable, precisión de ±0,1 m/s) |
| Presión de tiro | 80-220MPa (ajustable, paso de ±1MPa) |
| Tiempo de ciclo | 40-80 segundos (depende del tamaño/grosor de la pieza) |
| Precisión del espesor de pared | ±0,05 mm (para utensilios de cocina) |
| Espesor máximo del molde | 800 mm |
| Espesor mínimo del molde | 300 mm |
| Carrera máxima de apertura del molde | 1200 mm |
| Espaciado de barras de unión (horizontal×vertical) | 800×800mm |
| Unidad de inyección | Cámara fría (diámetro de la manga de perdigones: 120 mm) |
| Sistema de accionamiento | Servohidráulico (servomotor de 37kW) |
| Consumo de energía | 126kWh/hora (promedio) |
| Sistema de enfriamiento | Refrigerado por agua (caudal: 50 l/min) |
| Sistema de control | HMI de 12 pulgadas + PLC Siemens S7-1500, almacenamiento de recetas: más de 100 grupos |
| Protocolo de comunicación | Modbus-TCP, Ethernet/IP (integración MES) |
| Aleaciones de aluminio compatibles | ADC12, A380, A356, 6061 |
| Peso máximo del molde | 2000kg |
| Dimensiones de la máquina (largo x ancho x alto) | 4500×2200×2800mm |
| Peso neto | 28.000 kilos |
| Certificaciones | ISO 9001, CE (EN 60204), ASTM B117, GB/T 21262 |
| Garantía | 3 años (bastidor de la máquina/sistema hidráulico); 1,5 años (servomotor/funda de disparo) |
Utensilios de cocina (ollas/sartenes de 24 a 36 cm, ADC12) : ideales para la producción de utensilios de cocina de gran volumen. La precisión del grosor de ±0,05 mm garantiza un calentamiento uniforme, y un peso de perdigones de 8 a 12 kg se adapta a ollas de 3 a 5 mm de grosor. Una marca europea utilizó 3 máquinas para producir 360.000 macetas al año; las tasas de rechazo cayeron del 18% al 5,4%, ahorrando 64.800 dólares al año. La compatibilidad de la máquina con el pretratamiento del revestimiento antiadherente (superficie lisa Ra 0,8 μm) reduce el tiempo de posprocesamiento en un 40 %.
Soportes de motor para automóviles (A380, 8-12 kg) : la fuerza de sujeción de 500 T y la presión de disparo de 220 MPa garantizan la resistencia del soporte (resistencia a la tracción de 280 MPa, cumple con los estándares ASTM B26). Un proveedor de automóviles chino produjo 150.000 soportes de motor al año para Volkswagen; la variación dimensional cayó de ±0,2 mm a ±0,1 mm, superando las auditorías de los OEM sin ningún incumplimiento.
Llantas para motocicletas (A356, 10-15 kg) : la carrera de apertura del molde de 1200 mm se adapta a moldes de llantas de 17 pulgadas y la precisión del servo evita la porosidad (tasa de aprobación de la prueba de fugas del 99,8%). Una fábrica de motocicletas tailandesa aumentó la producción diaria de llantas de 300 a 400, cumpliendo con un pedido de 1,5 millones de dólares de Honda.
Carcasas de bombas industriales (ADC12, 12-15 kg) : la funda de perdigones resistente a la corrosión de la máquina maneja aleaciones de aluminio industriales y el espesor de pared uniforme (±0,05 mm) garantiza la resistencia a la presión de la bomba (1,6 MPa, ISO 9906). Un fabricante de bombas de EE. UU. redujo los reclamos de garantía en un 70%, ahorrando $50 000 al año en reparaciones.
Ventajas de los componentes :
El servomotor Yaskawa de 37 kW (alto par a bajas velocidades) ajusta la potencia en tiempo real; utiliza 0 kW durante el enfriamiento del molde (frente a los 50 kW de las máquinas tradicionales).
La bomba de pistones axiales Rexroth (presión máxima de 250 MPa) proporciona un flujo de aceite que se adapta a las necesidades de disparo/sujeción y reduce las fluctuaciones de presión en un 90 %.
El sensor de presión Danfoss (precisión de 0,05 MPa) proporciona retroalimentación de circuito cerrado y garantiza que la fuerza de sujeción de 500 T se mantenga dentro de ±2 T.
Beneficios B2B :
Ahorro de energía: $81 000 al año para una fábrica de utensilios de cocina de dos turnos: reduce los costos operativos sin reducir la producción.
Precisión: permite un grosor de olla de ±0,05 mm, fundamental para marcas de utensilios de cocina dirigidas a mercados de alto nivel (por ejemplo, Europa, América del Norte).
Longevidad: Los servocomponentes tienen una vida útil de 30 000 horas (frente a 12 000 horas de los motores tradicionales), lo que reduce los costos de reemplazo en un 65 % en 5 años.
Adaptabilidad de la aplicación :
Se ajusta automáticamente según el peso de la pieza: utiliza un flujo más alto para macetas de 15 kg (llenado más rápido) y un flujo más bajo para soportes de 8 kg (control de precisión).
Soporta el mantenimiento de la presión: Mantiene una presión de disparo de 180 MPa durante 10 segundos durante la solidificación del aluminio; elimina los defectos de contracción del recipiente.
Verificaciones de materiales y componentes :
El bastidor de la máquina utiliza acero al carbono Q345B (probado por ultrasonidos para detectar grietas) y barras de unión hechas de acero 42CrMo (tratado térmicamente a 50-52 HRC).
Los servomotores, bombas y sensores provienen de proveedores certificados (Yaskawa, Rexroth) con números de lote rastreables; rechazados si no cumplen.
Pruebas de rendimiento :
Prueba de funcionamiento continuo de 200 horas (simulando una producción de 2 turnos): la máquina debe mantener una precisión de espesor de ±0,05 mm y un uso de energía de 126 kWh/hora.
Prueba específica de utensilios de cocina: produzca 100 ollas de 30 cm: variación de espesor ≤±0,05 mm y variación de temperatura ≤5 ℃ (norma EN 12983).
Cumplimiento global :
Cumplimiento total de las normas ISO 9001 (calidad), CE (seguridad eléctrica) y ASTM B117 (resistencia a la niebla salina para exportación a regiones costeras).
Proporcionar documentación: MTR de materiales, hojas de datos de componentes e informes de seguridad TÜV para los mercados de la UE y EE. UU.
Validación posterior a la entrega :
Los ingenieros in situ realizan pruebas de producción de 1 semana y ajustan los parámetros para garantizar que más del 99 % de las piezas califiquen antes de la entrega.
Comprobaciones previas a la operación (10 minutos/día) :
Inspección del aceite hidráulico: Verifique el nivel (entre 'MIN/MAX') y el color (ámbar claro; reemplácelo si está turbio). Temperatura de prueba (40-55 ℃ normal; >60 ℃ = falla del enfriador).
Prueba del sistema servo: Encendido: el motor debe zumbar suavemente (sin chirriar). Verifique la fuerza de sujeción (500T = lectura del manómetro de 480MPa).
Alineación del molde: ejecute el ciclo de sujeción en seco; los platos del molde deben cerrarse uniformemente (espacio ≤0,03 mm). Ajuste los rieles guía si están desalineados.
Validación de seguridad: active las cortinas de luz (deje de sujetarlas si entra la mano) y presione las paradas de emergencia: la máquina se apaga en 0,5 segundos.
Mantenimiento semanal (2 horas) :
Limpie la manga y la boquilla: retire la manga, limpie con un cepillo de latón para eliminar los residuos de aluminio; previene la corrosión y el llenado desigual.
Lubrique las barras de unión: aplique grasa para alta temperatura (incluida) a 4 barras de unión; evita el desgaste y garantiza un movimiento suave.
Inspeccionar el sistema de enfriamiento: Lave las mangueras de enfriamiento con agente desincrustante: elimina la acumulación de minerales (mejora la transferencia de calor en un 20 %).
Mantenimiento mensual (4 horas) :
Calibre el sensor de espesor: utilice la CMM para medir el espesor de la pared del recipiente; ajuste los parámetros del PLC si la desviación es >±0,05 mm.
Cambie el aceite hidráulico: reemplácelo con aceite ISO VG 46 cada 6 meses (2000 horas); el aceite viejo provoca desgaste de la bomba y fluctuaciones de presión.
Pruebe la eficiencia del servo: mida el consumo de energía para 100 kg de aluminio; debe ser ≤126 kWh. Limpie el filtro de aire del motor si supera los 130 kWh.
Ajuste del peso del disparo : aumente a 20 kg (para macetas extragrandes de 40 cm) o disminuya a 5 kg (para soportes automáticos pequeños). Una fábrica de utensilios de cocina sudafricana encargó modelos de 20 kg para producir ollas de 38 cm, ampliando su línea de productos y aumentando los ingresos en un 30 %.
Actualizaciones específicas de utensilios de cocina : agregue un módulo de pretratamiento de revestimiento antiadherente (pule las superficies de las ollas a Ra 0,6 μm) o un robot de apilado automático de ollas. Una marca europea añadió robots apiladores, lo que eliminó a tres trabajadores manuales y ahorró 9.000 dólares al mes.
Modificación del tipo de energía : cambie a híbrido gas-eléctrico (para regiones con precios bajos de gas) o servoasistido por energía solar. Una fábrica de Kenia utilizó calefacción solar: redujo los costos de energía en un 45% y calificó para recibir subsidios verdes del gobierno.
Ampliación de la compatibilidad de moldes : amplíe el espacio entre las barras de unión a 900 × 900 mm (de 800 × 800 mm) para adaptarse a moldes para macetas de 40 cm o moldes para piezas de automóviles de 700 mm de ancho. Un proveedor de automóviles mexicano utilizó esta actualización para producir carcasas de transmisión grandes y obtuvo un pedido de 2 millones de dólares de Ford.
Cobertura de garantía : Garantía de 3 años para el bastidor/sistema hidráulico; Garantía de 1,5 años para servomotor/manguito de tiro. Para los clientes de utensilios de cocina, extienda la garantía de la funda de disparo a 2 años (50% de costo adicional); una marca estadounidense utilizó esto para reducir los costos de mantenimiento en $4500 al año.
Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana : 5 ingenieros de fundición a presión de aluminio (más de 12 años de experiencia) ofrecen ayuda las 24 horas del día por teléfono/WhatsApp/video. Para problemas urgentes (p. ej., falla del servo durante la avalancha de pedidos), responda en 20 minutos; el 85 % se resolvió de forma remota en 1 hora.
Suministro de repuestos : Stock de tirantes, servomotores y casquillos de perdigones en 4 almacenes (China, Alemania, Estados Unidos, Brasil). Entrega en 24 horas: una fábrica europea de utensilios de cocina recibió una bomba de repuesto en 18 horas, lo que minimizó el tiempo de inactividad a 1 turno.
Capacitación in situ : capacitación gratuita de 3 días para operadores/equipos de mantenimiento: cubre la optimización de los parámetros de los utensilios de cocina, el cuidado del servosistema y la alineación del molde. El equipo de una fábrica china redujo las tasas de rechazo de ollas en un 12 % después de la capacitación y logró dominar el 'ajuste de la velocidad de disparo para ollas de 3 mm de espesor'.
Especialización en máquinas de piezas grandes de aluminio : no fabricamos máquinas de fundición a presión genéricas; nos centramos en modelos de cámara fría de más de 500 T para utensilios de cocina/piezas de automóviles, entendiendo sus necesidades únicas (precisión del espesor, eficiencia energética). Nuestro equipo de I+D prueba cada máquina con macetas de aluminio reales (ADC12, 30 cm) para resolver los problemas B2B.
Historial B2B comprobado : más de 250 fabricantes en 42 países utilizan nuestras máquinas, incluidos proveedores de Walmart, Volkswagen y Honda. Una marca europea de utensilios de cocina aumentó sus ingresos anuales en 1,2 millones de dólares después de utilizar nuestras máquinas para cumplir con los estándares del mercado de alta gama.
ROI transparente para operaciones B2B : proporcionamos una calculadora de ROI personalizada (basada en costos de energía, mano de obra y tasas de rechazo). La mayoría de los clientes recuperan la inversión en 14 a 18 meses; para una fábrica de utensilios de cocina con 1 máquina, esto significa $240 000 en ahorros de 5 años (energía + mano de obra + retrabajo).
Experiencia en utensilios de cocina/automóviles : ofrecemos consultas gratuitas sobre el diseño de piezas (p. ej., 'optimización de la cavidad de la olla para un calentamiento uniforme') y selección de aleaciones (ADC12 frente a A380). Un proveedor de automóviles de EE. UU. utilizó nuestro consejo para reducir el peso del soporte en un 10 % (cumpliendo los objetivos de aligeramiento del OEM) y obtuvo un pedido de 500 000 dólares.
Plazos de entrega flexibles : las máquinas estándar LH-HPDC-500T están en stock (entrega entre 10 y 14 días). Los modelos personalizados tardan entre 20 y 25 días, un 40 % más rápido que la competencia (más de 40 días). Una fábrica brasileña de utensilios de cocina recibió una máquina personalizada de 20 kg en 22 días, cumpliendo con un pedido urgente de 800.000 dólares.
P1: ¿Esta máquina es compatible con nuestro molde de maceta de 30 cm (espesor de 800 mm) y el sistema SAP MES existentes?
P2: ¿Qué tan difícil es capacitar a nuestros operadores (sin experiencia en servomáquinas) para producir macetas de 28 cm?
P3: ¿Puede la máquina producir macetas de 32 cm de grosor de 4 mm sin deformarse (nuestra máquina anterior tenía un 10 % de deformación)?
P4: ¿Cuál es el consumo de agua de la máquina? ¿Puede funcionar en nuestro taller trifásico de 380 V con fluctuaciones de voltaje?
