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LONGHUA
Dispositivo de control de temperatura especializado para moldes de fundición a presión, que garantiza una distribución estable del calor para mejorar la calidad de las piezas y reducir los defectos.
Cuenta con control inteligente PID con precisión de temperatura de ±0,1 ℃, adaptándose a un rango de trabajo de 50-300 ℃ (refrigerado por agua: 50-120 ℃; enfriado por aceite: 50-300 ℃).
Admite de 1 a 6 zonas de temperatura para moldes de múltiples cavidades, lo que permite un control independiente de diferentes áreas del molde.
Compatible con máquinas de fundición a presión de aleaciones de aluminio, zinc y magnesio (p. ej., LH, Yizumi, Haitian) y diversos fluidos de transferencia de calor (agua, aceite térmico).
Integra monitoreo de fallas en tiempo real (sobretemperatura, bajo nivel de fluido) con alarmas automáticas para minimizar el tiempo de inactividad.
Equipa una interfaz de pantalla táctil fácil de usar y admite acceso remoto a datos para la gestión de producción en toda la fábrica.
Control de temperatura ultrapreciso : Adopta un algoritmo de control PID de doble núcleo (muestreo de datos de 50x/segundo) que mantiene una estabilidad de temperatura de ±0,1 ℃, mucho mejor que ±2-5 ℃ de los controladores genéricos. Esta consistencia elimina la contracción, la deformación y las imperfecciones superficiales en las piezas fundidas. Una fábrica que produce soportes de aluminio para automóviles informó que su tasa de defectos se redujo del 18 % al 3 % después del cambio, ahorrando $15 000 al año en material de desecho. Para moldes de múltiples cavidades, las 1 a 6 zonas de temperatura independientes garantizan que cada cavidad tenga un calor idéntico, por lo que el 99 % de las piezas cumplen con los estándares de tamaño (frente al 85 % con los controladores de zona única).
Transferencia de calor con eficiencia energética : Equipa un tubo calefactor de alta eficiencia (tasa de conversión térmica del 95%) y una bomba de circulación de velocidad variable. La bomba ajusta la velocidad según la demanda de temperatura, lo que reduce el consumo de energía en un 20 % en comparación con las bombas de velocidad fija. Una fábrica de fundición a presión de zinc que funciona con 3 turnos al día redujo las facturas mensuales de electricidad en $400. El modelo enfriado por aceite también tiene un sistema de recuperación de calor que redirige el exceso de calor para precalentar el fluido frío, ahorrando aún más energía y acortando el tiempo de calentamiento (de 30 minutos a 15 minutos).
Alertas y protección inteligente contra fallas : monitorea 8 parámetros clave (temperatura, nivel de fluido, presión de la bomba, etc.) en tiempo real. Si se produce un exceso de temperatura (supera el valor establecido en 10 ℃) o un nivel bajo de líquido, el controlador apaga automáticamente el sistema de calefacción y activa una alarma visual/audible (80 dB, visible a 50 metros de distancia). También registra datos de fallas (hora, tipo) para su posterior análisis, lo que ayuda a los equipos de mantenimiento a identificar problemas recurrentes. Un cliente de fundición a presión de magnesio evitó un costo de reparación de molde de $10,000 cuando el controlador detectó un nivel bajo de aceite y se apagó antes de que se quemara el tubo calefactor.
Integración de datos y automatización perfecta : admite protocolos Modbus-RTU y Ethernet, lo que permite la conexión a PLC de máquinas de fundición a presión y sistemas MES de fábrica. Esto permite la configuración remota de los parámetros de temperatura (a través de computadora o teléfono) y el intercambio de datos en tiempo real, algo fundamental para la producción no tripulada 24 horas al día, 7 días a la semana. Una fábrica mexicana utilizó esta función para administrar 10 controladores desde una oficina central, lo que redujo la supervisión in situ en un 50 %. La pantalla táctil también almacena más de 100 recetas de producción (por ejemplo, 'molde de rueda de aluminio ADC12', 'molde de carcasa de teléfono ZAMAK 5'), de modo que los operadores pueden cambiar entre pedidos en 30 segundos (frente a 5 minutos de reconfiguración manual).
Diseño duradero y de bajo mantenimiento : el tubo calefactor está hecho de Incoloy 800 (resistente a la corrosión por aceite térmico y agua), con una vida útil de 8000 horas, el doble que los tubos de acero inoxidable comunes. El gabinete tiene un grado de protección IP54, lo que impide que el polvo y las salpicaduras de líquido (comunes en los talleres de fundición a presión) dañen los componentes internos. El mantenimiento es sencillo: el tanque de fluido tiene un puerto de limpieza grande (100 mm de diámetro) que permite eliminar fácilmente los sedimentos y el filtro se reemplaza en 2 minutos (no se necesitan herramientas). Un cliente europeo informó que dedicaba solo 2 horas al mes al mantenimiento, frente a 8 horas con su antiguo controlador.
| Nombre del parámetro | Modelo refrigerado por agua | Modelo enfriado por aceite |
| Rango de temperatura | 50-120℃ | 50-300℃ |
| Precisión del control de temperatura | ±0,1 ℃ | ±0,1 ℃ |
| Número de zonas de temperatura | 1-4 zonas | 1-6 zonas |
| Potencia de calefacción | 6-20kW | 6-30kW |
| Caudal de la bomba de circulación | 150-300L/minuto | 100-250L/minuto |
| Fluido de transferencia de calor | Agua del grifo, agua desionizada | Aceite Térmico (Viscosidad: 20-80cSt) |
| Capacidad del tanque de fluido | 20-50L | 30-80L |
| Interfaz de control | Pantalla táctil a color de 7 pulgadas (resolución de 1024×600) | Pantalla táctil a color de 7 pulgadas (resolución de 1024×600) |
| Protocolos de comunicación | Modbus RTU, Ethernet | Modbus RTU, Ethernet |
| Clasificación de protección | IP54 | IP54 |
| Fuente de alimentación | 380V/50Hz (trifásico) | 380V/50Hz (trifásico) |
| Dimensiones (largo x ancho x alto) | 600×450×800mm | 700×500×900mm |
| Peso neto | 50-80 kg | 70-120 kg |
| Certificaciones | CE, ISO 9001, RoHS | CE, ISO 9001, RoHS |
| Garantía | 2 años (cuerpo principal), 1 año (tubo/bomba de calefacción) | 2 años (cuerpo principal), 1 año (tubo/bomba de calefacción) |
Fundición a presión de aleación de aluminio (piezas de automóvil) : ideal para moldes que producen soportes de motor, cubos de rueda y componentes de transmisión. La precisión de ±0,1 ℃ garantiza una solidificación uniforme del aluminio, eliminando los poros internos que causan fallas en las piezas bajo tensión. Un proveedor chino de repuestos para automóviles utilizó el modelo refrigerado por agua de 4 zonas para un molde de soporte de 6 cavidades, lo que aumentó el rendimiento de producción del 82 % al 97 % y obtuvo un pedido anual de 500 000 dólares de una marca de automóviles europea.
Fundición a presión de aleación de zinc (electrónica de consumo) : perfecta para piezas pequeñas como carcasas de teléfonos, bisagras de computadoras portátiles y hardware. El rango de 50-300 ℃ del modelo refrigerado por aceite se adapta al bajo punto de fusión del zinc (419 ℃), mientras que el calentamiento rápido (15 minutos) admite cambios rápidos de molde para la producción de variedades múltiples. Una fábrica de productos electrónicos vietnamita que utiliza cinco controladores redujo el tiempo de entrega de pedidos de 7 a 3 días, lo que les permitió aceptar más pedidos personalizados.
Fundición a presión de aleación de magnesio (componentes aeroespaciales) : adecuada para piezas livianas como estructuras de drones y componentes interiores de aviones. La estricta protección contra fallas (apagado por exceso de temperatura) previene la oxidación del magnesio causada por el sobrecalentamiento, lo que garantiza que las piezas cumplan con los estándares de materiales aeroespaciales (por ejemplo, ASTM B94). Un proveedor aeroespacial estadounidense pasó la auditoría de calidad de la NASA después de cambiar a este controlador, ampliando su base de clientes.
Moldes de múltiples cavidades (producción de gran volumen) : las zonas independientes de 1 a 6 son fundamentales para moldes con más de 8 cavidades (por ejemplo, moldes de zinc). Una fábrica de hardware china utilizó el modelo refrigerado por aceite de 6 zonas para controlar un molde de pernos de 12 cavidades, asegurando que cada perno tuviera una longitud idéntica (variación ≤0,05 mm) y reduciendo el tiempo de clasificación en 2 horas por turno.
Fundición a presión personalizada (lotes pequeños) : el almacenamiento de más de 100 recetas es ideal para talleres que producen piezas personalizadas (por ejemplo, componentes de dispositivos médicos). Un fundidor médico alemán ahora puede cambiar entre 12 recetas de moldes diferentes en 30 segundos cada una, atendiendo a 8 clientes con pedidos pequeños (500-1000 piezas) sin sacrificar la eficiencia.
Reduzca los costos de defectos y retrabajos : la precisión de ±0,1 ℃ reduce las tasas de defectos entre un 70 y un 80 % en promedio. Para una fábrica que produce 10.000 piezas de fundición a presión al mes, esto ahorra entre 8.000 y 12.000 dólares al año en material de desecho y mano de obra de reelaboración. A diferencia de los controladores genéricos que requieren ajuste manual (y error humano), el algoritmo PID mantiene la coherencia las 24 horas del día, los 7 días de la semana.
Menores gastos de energía y mano de obra : el 20% de ahorro de energía y el monitoreo remoto reducen las facturas de servicios públicos entre $300 y $500 al mes por controlador. La operación automatizada también elimina la necesidad de trabajadores dedicados a monitorear la temperatura, lo que libera a 1 o 2 trabajadores por turno para concentrarse en tareas de mayor valor (por ejemplo, inspección de calidad).
Minimice el tiempo de inactividad y el mantenimiento : el sistema de protección contra fallas previene el 90 % de las paradas inesperadas, mientras que los componentes duraderos (tubo calefactor Incoloy, gabinete IP54) reducen el tiempo de mantenimiento en un 75 % (de 8 horas/mes a 2 horas). Una fábrica con 8 controladores ahorró 48 horas al año en mantenimiento, lo que equivale a 2.400 dólares en costos de mano de obra.
Cumpla con estrictos estándares de la industria : las certificaciones CE, ISO 9001 y RoHS del controlador ayudan a los usuarios B2B a cumplir con las regulaciones internacionales. Para los exportadores, esto elimina barreras a mercados como la UE y América del Norte. Un fundidor turco utilizó la certificación del controlador para entrar en el mercado alemán, aumentando las exportaciones en un 35%.
Adáptese a la producción flexible : el almacenamiento de más de 100 recetas y el control multizona permiten a los fabricantes manejar tanto la producción de gran volumen de una sola pieza como los pedidos de lotes pequeños y de variedades múltiples. Esta flexibilidad es fundamental en la industria de la fundición a presión actual, donde las demandas de personalización de los clientes están creciendo. Una fábrica china aumentó su número de clientes de 5 a 12 utilizando el controlador para admitir diversos tipos de pedidos.
Preparación previa a la operación :
Confirme el tipo de fluido de transferencia de calor: use agua desionizada (enfriada por agua) o aceite térmico (viscosidad 20-80 cSt para enfriado por aceite). Evite el agua del grifo con alto contenido mineral (provoca acumulación de sarro) o aceite con impurezas (obstruye la bomba).
Verifique el nivel de líquido: llene el tanque hasta el 80% de su capacidad (marcado en el tanque). El nivel bajo de líquido provoca el sobrecalentamiento del tubo calefactor, una de las tres razones principales de falla de los componentes.
Inspeccione las conexiones: Asegúrese de que las mangueras de entrada/salida del molde estén firmemente conectadas a los puertos de latón del controlador (use una llave para apretar a 15 N·m). Las fugas provocan el 40% de las fluctuaciones de temperatura.
Encender y calibrar: encienda el controlador, seleccione el tipo de fluido y ejecute una prueba de calibración (función incorporada). El controlador ajustará automáticamente el sensor con una precisión de ±0,1 ℃; esto lleva 5 minutos y debe hacerse mensualmente.
Pasos de operación diaria :
Seleccione la receta: en la pantalla táctil, elija la receta guardada para el molde actual (por ejemplo, 'ADC12 Wheel Hub'). El controlador establecerá automáticamente los parámetros de temperatura, velocidad de la bomba y zona.
Encienda primero la bomba de circulación: espere 2 minutos para que circule el líquido (garantiza un calentamiento uniforme) antes de encender el sistema de calefacción.
Monitoree los datos en tiempo real: verifique la visualización de la temperatura cada hora. Si las fluctuaciones exceden ±0,3 ℃, inspeccione el filtro de fluido (los filtros obstruidos reducen el flujo y causan inestabilidad).
Registre datos de producción: utilice la función de registro de datos del controlador para guardar tendencias de temperatura, tiempos de ciclo y registros de fallas. Esto ayuda a identificar problemas (por ejemplo, cambio gradual de temperatura) antes de que causen defectos.
Programa de mantenimiento regular :
Diariamente: Drene y limpie el filtro de fluido (ubicado en la entrada de la bomba). Un filtro obstruido reduce el flujo en un 30 %; la limpieza tarda 2 minutos con un cepillo.
Semanalmente: inspeccione el tubo de calentamiento en busca de incrustaciones (enfriado por agua) o residuos de aceite (enfriado por aceite). Para los modelos refrigerados por agua, agregue un inhibidor de incrustaciones (10 ml por 10 litros de agua) para evitar la acumulación. Para los modelos enfriados por aceite, verifique la viscosidad del aceite (use un viscosímetro) y reemplácelo si excede los 80 cSt.
Mensualmente: realice una calibración completa (como en la operación previa) e inspeccione el interior del gabinete en busca de polvo (use aire comprimido para quitar el polvo de la placa de circuito). El polvo causa el 25% de las fallas eléctricas.
Anualmente: reemplace el tubo de calefacción (incluso si está funcionando; el rendimiento se degrada después de 8000 horas) y el sello de la bomba de circulación (evita fugas). Nuestro equipo de posventa puede proporcionar reemplazo in situ para pedidos al por mayor.
Cobertura de garantía : 2 años de garantía para el gabinete principal (cuerpo de acero inoxidable, placa de circuito, pantalla táctil) y 1 año de garantía para los consumibles (tubo calefactor, bomba, filtro). Si un componente falla dentro de la garantía, proporcionamos reemplazo gratuito y cubrimos los costos de envío (global).
Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana : nuestro equipo de 6 ingenieros de control de temperatura de fundición a presión (con más de 10 años de experiencia) ofrece soporte las 24 horas del día por teléfono, WhatsApp y videollamada. Para problemas urgentes (por ejemplo, apagado repentino durante la producción), respondemos en 30 minutos y brindamos solución de problemas paso a paso. Un cliente brasileño resolvió una alarma de sobretemperatura en 45 minutos mediante videollamada, evitando 2 horas de inactividad.
Instalación y capacitación en el sitio : para pedidos de más de 3 controladores, enviamos ingenieros certificados a su fábrica para instalación y capacitación gratuitas. La capacitación cubre operación, mantenimiento y configuración de recetas: nuestros ingenieros pasan 1 día con su equipo, lo que garantiza que incluso los operadores nuevos puedan usar el controlador de manera competente. El equipo de una fábrica tailandesa redujo el tiempo de preparación de recetas de 10 minutos a 30 segundos después del entrenamiento.
Suministro de repuestos : Disponemos de repuestos básicos (tubos de calefacción, bombas, filtros) en 4 almacenes regionales (China, Alemania, EE. UU., Singapur). Para necesidades urgentes, ofrecemos entregas en 24 horas a los principales centros industriales (por ejemplo, Shanghai, Detroit, Munich). Un cliente europeo recibió una bomba de repuesto en 18 horas, lo que minimizó el tiempo de inactividad a 4 horas.
Actualizaciones de software : proporcionamos actualizaciones de software gratuitas (a través de USB o nube) anualmente. Las actualizaciones incluyen nuevas características (por ejemplo, mantenimiento predictivo basado en IA, protocolos de comunicación adicionales) para mantener el controlador compatible con los sistemas de fábrica en evolución. Los controladores de un cliente de EE. UU. ahora predicen automáticamente las necesidades de reemplazo de filtros con 1 semana de anticipación, gracias a una actualización de software de 2024.
Especialización en control de temperatura de fundición a presión : no fabricamos controladores industriales genéricos; nos centramos exclusivamente en la gestión de la temperatura de los moldes de fundición a presión. Nuestro equipo de I+D trabaja anualmente con más de 50 fábricas de fundición a presión para probar y perfeccionar nuestros productos, garantizando que resuelvan los problemas del mundo real (por ejemplo, desequilibrio de temperatura de múltiples cavidades, desperdicio de energía) que las marcas genéricas ignoran.
Historial B2B comprobado : más de 300 fabricantes de fundición a presión en 40 países utilizan nuestros controladores de temperatura de moldes LH, incluidos 3 de los 10 principales proveedores mundiales de repuestos para automóviles. Un cliente japonés ha utilizado 12 de nuestros controladores durante 3 años, sin ningún fallo importante, y ha aumentado su volumen de pedidos anual en un 200%.
Experiencia e innovación en I+D : poseemos 4 patentes para tecnología de control de temperatura de fundición a presión (por ejemplo, algoritmo PID de doble núcleo, sistema de recuperación de calor) e invertimos el 15 % de los ingresos anuales en I+D. Nuestro modelo 2024 agregó un 'Modo de energía inteligente' que reduce el consumo de energía en un 10% adicional, una característica desarrollada en base a los comentarios de clientes europeos centrados en la sostenibilidad.
Retorno de la inversión rentable : nuestros controladores cuestan un 25 % más que los modelos genéricos, pero ofrecen una vida útil 3 veces más larga, un 20 % menos de costos de energía y un 70 % menos de defectos. La mayoría de los clientes logran un retorno de la inversión completo en 12 a 15 meses; para una fábrica con 5 controladores, eso representa un ahorro de $60 000 en 5 años.
Cadena de suministro confiable y flexibilidad : mantenemos más de 1000 unidades en stock para modelos estándar (entrega dentro de 3 a 5 días). Para necesidades personalizadas (p. ej., 8 zonas de temperatura, voltaje especial 480 V/60 Hz), ofrecemos plazos de entrega de 2 semanas, un 50 % más rápido que los competidores (que normalmente demoran 4 semanas). Un cliente canadiense necesitaba 10 controladores enfriados por aceite con alimentación de 480 V; Los entregamos en 12 días, lo que les ayudó a cumplir con una fecha límite de pedido crítica.
P1: ¿Es el controlador de temperatura del molde LH compatible con mi máquina de fundición a presión existente (por ejemplo, Yizumi DM500)?
P2: ¿Con qué frecuencia debo reemplazar el fluido de transferencia de calor (agua o aceite)?
P3: ¿Se puede personalizar el controlador para moldes con más de 6 zonas de temperatura?
P4: ¿Cómo calibro el controlador si la lectura de temperatura es inexacta?
Dispositivo de control de temperatura especializado para moldes de fundición a presión, que garantiza una distribución estable del calor para mejorar la calidad de las piezas y reducir los defectos.
Cuenta con control inteligente PID con precisión de temperatura de ±0,1 ℃, adaptándose a un rango de trabajo de 50-300 ℃ (refrigerado por agua: 50-120 ℃; enfriado por aceite: 50-300 ℃).
Admite de 1 a 6 zonas de temperatura para moldes de múltiples cavidades, lo que permite un control independiente de diferentes áreas del molde.
Compatible con máquinas de fundición a presión de aleaciones de aluminio, zinc y magnesio (p. ej., LH, Yizumi, Haitian) y diversos fluidos de transferencia de calor (agua, aceite térmico).
Integra monitoreo de fallas en tiempo real (sobretemperatura, bajo nivel de fluido) con alarmas automáticas para minimizar el tiempo de inactividad.
Equipa una interfaz de pantalla táctil fácil de usar y admite acceso remoto a datos para la gestión de producción en toda la fábrica.
Control de temperatura ultrapreciso : Adopta un algoritmo de control PID de doble núcleo (muestreo de datos de 50x/segundo) que mantiene una estabilidad de temperatura de ±0,1 ℃, mucho mejor que ±2-5 ℃ de los controladores genéricos. Esta consistencia elimina la contracción, la deformación y las imperfecciones superficiales en las piezas fundidas. Una fábrica que produce soportes de aluminio para automóviles informó que su tasa de defectos se redujo del 18 % al 3 % después del cambio, ahorrando $15 000 al año en material de desecho. Para moldes de múltiples cavidades, las 1 a 6 zonas de temperatura independientes garantizan que cada cavidad tenga un calor idéntico, por lo que el 99 % de las piezas cumplen con los estándares de tamaño (frente al 85 % con los controladores de zona única).
Transferencia de calor con eficiencia energética : Equipa un tubo calefactor de alta eficiencia (tasa de conversión térmica del 95%) y una bomba de circulación de velocidad variable. La bomba ajusta la velocidad según la demanda de temperatura, lo que reduce el consumo de energía en un 20 % en comparación con las bombas de velocidad fija. Una fábrica de fundición a presión de zinc que funciona con 3 turnos al día redujo las facturas mensuales de electricidad en $400. El modelo enfriado por aceite también tiene un sistema de recuperación de calor que redirige el exceso de calor para precalentar el fluido frío, ahorrando aún más energía y acortando el tiempo de calentamiento (de 30 minutos a 15 minutos).
Alertas y protección inteligente contra fallas : monitorea 8 parámetros clave (temperatura, nivel de fluido, presión de la bomba, etc.) en tiempo real. Si se produce un exceso de temperatura (supera el valor establecido en 10 ℃) o un nivel bajo de líquido, el controlador apaga automáticamente el sistema de calefacción y activa una alarma visual/audible (80 dB, visible a 50 metros de distancia). También registra datos de fallas (hora, tipo) para su posterior análisis, lo que ayuda a los equipos de mantenimiento a identificar problemas recurrentes. Un cliente de fundición a presión de magnesio evitó un costo de reparación de molde de $10,000 cuando el controlador detectó un nivel bajo de aceite y se apagó antes de que se quemara el tubo calefactor.
Integración de datos y automatización perfecta : admite protocolos Modbus-RTU y Ethernet, lo que permite la conexión a PLC de máquinas de fundición a presión y sistemas MES de fábrica. Esto permite la configuración remota de los parámetros de temperatura (a través de computadora o teléfono) y el intercambio de datos en tiempo real, algo fundamental para la producción no tripulada 24 horas al día, 7 días a la semana. Una fábrica mexicana utilizó esta función para administrar 10 controladores desde una oficina central, lo que redujo la supervisión in situ en un 50 %. La pantalla táctil también almacena más de 100 recetas de producción (por ejemplo, 'molde de rueda de aluminio ADC12', 'molde de carcasa de teléfono ZAMAK 5'), de modo que los operadores pueden cambiar entre pedidos en 30 segundos (frente a 5 minutos de reconfiguración manual).
Diseño duradero y de bajo mantenimiento : el tubo calefactor está hecho de Incoloy 800 (resistente a la corrosión por aceite térmico y agua), con una vida útil de 8000 horas, el doble que los tubos de acero inoxidable comunes. El gabinete tiene un grado de protección IP54, lo que impide que el polvo y las salpicaduras de líquido (comunes en los talleres de fundición a presión) dañen los componentes internos. El mantenimiento es sencillo: el tanque de fluido tiene un puerto de limpieza grande (100 mm de diámetro) que permite eliminar fácilmente los sedimentos y el filtro se reemplaza en 2 minutos (no se necesitan herramientas). Un cliente europeo informó que dedicaba solo 2 horas al mes al mantenimiento, frente a 8 horas con su antiguo controlador.
| Nombre del parámetro | Modelo refrigerado por agua | Modelo enfriado por aceite |
| Rango de temperatura | 50-120℃ | 50-300℃ |
| Precisión del control de temperatura | ±0,1 ℃ | ±0,1 ℃ |
| Número de zonas de temperatura | 1-4 zonas | 1-6 zonas |
| Potencia de calefacción | 6-20kW | 6-30kW |
| Caudal de la bomba de circulación | 150-300L/minuto | 100-250L/minuto |
| Fluido de transferencia de calor | Agua del grifo, agua desionizada | Aceite Térmico (Viscosidad: 20-80cSt) |
| Capacidad del tanque de fluido | 20-50L | 30-80L |
| Interfaz de control | Pantalla táctil a color de 7 pulgadas (resolución de 1024×600) | Pantalla táctil a color de 7 pulgadas (resolución de 1024×600) |
| Protocolos de comunicación | Modbus RTU, Ethernet | Modbus RTU, Ethernet |
| Clasificación de protección | IP54 | IP54 |
| Fuente de alimentación | 380V/50Hz (trifásico) | 380V/50Hz (trifásico) |
| Dimensiones (largo x ancho x alto) | 600×450×800mm | 700×500×900mm |
| Peso neto | 50-80 kg | 70-120 kg |
| Certificaciones | CE, ISO 9001, RoHS | CE, ISO 9001, RoHS |
| Garantía | 2 años (cuerpo principal), 1 año (tubo/bomba de calefacción) | 2 años (cuerpo principal), 1 año (tubo/bomba de calefacción) |
Fundición a presión de aleación de aluminio (piezas de automóvil) : ideal para moldes que producen soportes de motor, cubos de rueda y componentes de transmisión. La precisión de ±0,1 ℃ garantiza una solidificación uniforme del aluminio, eliminando los poros internos que causan fallas en las piezas bajo tensión. Un proveedor chino de repuestos para automóviles utilizó el modelo refrigerado por agua de 4 zonas para un molde de soporte de 6 cavidades, lo que aumentó el rendimiento de producción del 82 % al 97 % y obtuvo un pedido anual de 500 000 dólares de una marca de automóviles europea.
Fundición a presión de aleación de zinc (electrónica de consumo) : perfecta para piezas pequeñas como carcasas de teléfonos, bisagras de computadoras portátiles y hardware. El rango de 50-300 ℃ del modelo refrigerado por aceite se adapta al bajo punto de fusión del zinc (419 ℃), mientras que el calentamiento rápido (15 minutos) admite cambios rápidos de molde para la producción de variedades múltiples. Una fábrica de productos electrónicos vietnamita que utiliza cinco controladores redujo el tiempo de entrega de pedidos de 7 a 3 días, lo que les permitió aceptar más pedidos personalizados.
Fundición a presión de aleación de magnesio (componentes aeroespaciales) : adecuada para piezas livianas como estructuras de drones y componentes interiores de aviones. La estricta protección contra fallas (apagado por exceso de temperatura) previene la oxidación del magnesio causada por el sobrecalentamiento, lo que garantiza que las piezas cumplan con los estándares de materiales aeroespaciales (por ejemplo, ASTM B94). Un proveedor aeroespacial estadounidense pasó la auditoría de calidad de la NASA después de cambiar a este controlador, ampliando su base de clientes.
Moldes de múltiples cavidades (producción de gran volumen) : las zonas independientes de 1 a 6 son fundamentales para moldes con más de 8 cavidades (por ejemplo, moldes de zinc). Una fábrica de hardware china utilizó el modelo refrigerado por aceite de 6 zonas para controlar un molde de pernos de 12 cavidades, asegurando que cada perno tuviera una longitud idéntica (variación ≤0,05 mm) y reduciendo el tiempo de clasificación en 2 horas por turno.
Fundición a presión personalizada (lotes pequeños) : el almacenamiento de más de 100 recetas es ideal para talleres que producen piezas personalizadas (por ejemplo, componentes de dispositivos médicos). Un fundidor médico alemán ahora puede cambiar entre 12 recetas de moldes diferentes en 30 segundos cada una, atendiendo a 8 clientes con pedidos pequeños (500-1000 piezas) sin sacrificar la eficiencia.
Reduzca los costos de defectos y retrabajos : la precisión de ±0,1 ℃ reduce las tasas de defectos entre un 70 y un 80 % en promedio. Para una fábrica que produce 10.000 piezas de fundición a presión al mes, esto ahorra entre 8.000 y 12.000 dólares al año en material de desecho y mano de obra de reelaboración. A diferencia de los controladores genéricos que requieren ajuste manual (y error humano), el algoritmo PID mantiene la coherencia las 24 horas del día, los 7 días de la semana.
Menores gastos de energía y mano de obra : el 20% de ahorro de energía y el monitoreo remoto reducen las facturas de servicios públicos entre $300 y $500 al mes por controlador. La operación automatizada también elimina la necesidad de trabajadores dedicados a monitorear la temperatura, lo que libera a 1 o 2 trabajadores por turno para concentrarse en tareas de mayor valor (por ejemplo, inspección de calidad).
Minimice el tiempo de inactividad y el mantenimiento : el sistema de protección contra fallas previene el 90 % de las paradas inesperadas, mientras que los componentes duraderos (tubo calefactor Incoloy, gabinete IP54) reducen el tiempo de mantenimiento en un 75 % (de 8 horas/mes a 2 horas). Una fábrica con 8 controladores ahorró 48 horas al año en mantenimiento, lo que equivale a 2.400 dólares en costos de mano de obra.
Cumpla con estrictos estándares de la industria : las certificaciones CE, ISO 9001 y RoHS del controlador ayudan a los usuarios B2B a cumplir con las regulaciones internacionales. Para los exportadores, esto elimina barreras a mercados como la UE y América del Norte. Un fundidor turco utilizó la certificación del controlador para entrar en el mercado alemán, aumentando las exportaciones en un 35%.
Adáptese a la producción flexible : el almacenamiento de más de 100 recetas y el control multizona permiten a los fabricantes manejar tanto la producción de gran volumen de una sola pieza como los pedidos de lotes pequeños y de variedades múltiples. Esta flexibilidad es fundamental en la industria de la fundición a presión actual, donde las demandas de personalización de los clientes están creciendo. Una fábrica china aumentó su número de clientes de 5 a 12 utilizando el controlador para admitir diversos tipos de pedidos.
Preparación previa a la operación :
Confirme el tipo de fluido de transferencia de calor: use agua desionizada (enfriada por agua) o aceite térmico (viscosidad 20-80 cSt para enfriado por aceite). Evite el agua del grifo con alto contenido mineral (provoca acumulación de sarro) o aceite con impurezas (obstruye la bomba).
Verifique el nivel de líquido: llene el tanque hasta el 80% de su capacidad (marcado en el tanque). El nivel bajo de líquido provoca el sobrecalentamiento del tubo calefactor, una de las tres razones principales de falla de los componentes.
Inspeccione las conexiones: Asegúrese de que las mangueras de entrada/salida del molde estén firmemente conectadas a los puertos de latón del controlador (use una llave para apretar a 15 N·m). Las fugas provocan el 40% de las fluctuaciones de temperatura.
Encender y calibrar: encienda el controlador, seleccione el tipo de fluido y ejecute una prueba de calibración (función incorporada). El controlador ajustará automáticamente el sensor con una precisión de ±0,1 ℃; esto lleva 5 minutos y debe hacerse mensualmente.
Pasos de operación diaria :
Seleccione la receta: en la pantalla táctil, elija la receta guardada para el molde actual (por ejemplo, 'ADC12 Wheel Hub'). El controlador establecerá automáticamente los parámetros de temperatura, velocidad de la bomba y zona.
Encienda primero la bomba de circulación: espere 2 minutos para que circule el líquido (garantiza un calentamiento uniforme) antes de encender el sistema de calefacción.
Monitoree los datos en tiempo real: verifique la visualización de la temperatura cada hora. Si las fluctuaciones exceden ±0,3 ℃, inspeccione el filtro de fluido (los filtros obstruidos reducen el flujo y causan inestabilidad).
Registre datos de producción: utilice la función de registro de datos del controlador para guardar tendencias de temperatura, tiempos de ciclo y registros de fallas. Esto ayuda a identificar problemas (por ejemplo, cambio gradual de temperatura) antes de que causen defectos.
Programa de mantenimiento regular :
Diariamente: Drene y limpie el filtro de fluido (ubicado en la entrada de la bomba). Un filtro obstruido reduce el flujo en un 30 %; la limpieza tarda 2 minutos con un cepillo.
Semanalmente: inspeccione el tubo de calentamiento en busca de incrustaciones (enfriado por agua) o residuos de aceite (enfriado por aceite). Para los modelos refrigerados por agua, agregue un inhibidor de incrustaciones (10 ml por 10 litros de agua) para evitar la acumulación. Para los modelos enfriados por aceite, verifique la viscosidad del aceite (use un viscosímetro) y reemplácelo si excede los 80 cSt.
Mensualmente: realice una calibración completa (como en la operación previa) e inspeccione el interior del gabinete en busca de polvo (use aire comprimido para quitar el polvo de la placa de circuito). El polvo causa el 25% de las fallas eléctricas.
Anualmente: reemplace el tubo de calefacción (incluso si está funcionando; el rendimiento se degrada después de 8000 horas) y el sello de la bomba de circulación (evita fugas). Nuestro equipo de posventa puede proporcionar reemplazo in situ para pedidos al por mayor.
Cobertura de garantía : 2 años de garantía para el gabinete principal (cuerpo de acero inoxidable, placa de circuito, pantalla táctil) y 1 año de garantía para los consumibles (tubo calefactor, bomba, filtro). Si un componente falla dentro de la garantía, proporcionamos reemplazo gratuito y cubrimos los costos de envío (global).
Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana : nuestro equipo de 6 ingenieros de control de temperatura de fundición a presión (con más de 10 años de experiencia) ofrece soporte las 24 horas del día por teléfono, WhatsApp y videollamada. Para problemas urgentes (por ejemplo, apagado repentino durante la producción), respondemos en 30 minutos y brindamos solución de problemas paso a paso. Un cliente brasileño resolvió una alarma de sobretemperatura en 45 minutos mediante videollamada, evitando 2 horas de inactividad.
Instalación y capacitación en el sitio : para pedidos de más de 3 controladores, enviamos ingenieros certificados a su fábrica para instalación y capacitación gratuitas. La capacitación cubre operación, mantenimiento y configuración de recetas: nuestros ingenieros pasan 1 día con su equipo, lo que garantiza que incluso los operadores nuevos puedan usar el controlador de manera competente. El equipo de una fábrica tailandesa redujo el tiempo de preparación de recetas de 10 minutos a 30 segundos después del entrenamiento.
Suministro de repuestos : Disponemos de repuestos básicos (tubos de calefacción, bombas, filtros) en 4 almacenes regionales (China, Alemania, EE. UU., Singapur). Para necesidades urgentes, ofrecemos entregas en 24 horas a los principales centros industriales (por ejemplo, Shanghai, Detroit, Munich). Un cliente europeo recibió una bomba de repuesto en 18 horas, lo que minimizó el tiempo de inactividad a 4 horas.
Actualizaciones de software : proporcionamos actualizaciones de software gratuitas (a través de USB o nube) anualmente. Las actualizaciones incluyen nuevas características (por ejemplo, mantenimiento predictivo basado en IA, protocolos de comunicación adicionales) para mantener el controlador compatible con los sistemas de fábrica en evolución. Los controladores de un cliente de EE. UU. ahora predicen automáticamente las necesidades de reemplazo de filtros con 1 semana de anticipación, gracias a una actualización de software de 2024.
Especialización en control de temperatura de fundición a presión : no fabricamos controladores industriales genéricos; nos centramos exclusivamente en la gestión de la temperatura de los moldes de fundición a presión. Nuestro equipo de I+D trabaja anualmente con más de 50 fábricas de fundición a presión para probar y perfeccionar nuestros productos, garantizando que resuelvan los problemas del mundo real (por ejemplo, desequilibrio de temperatura de múltiples cavidades, desperdicio de energía) que las marcas genéricas ignoran.
Historial B2B comprobado : más de 300 fabricantes de fundición a presión en 40 países utilizan nuestros controladores de temperatura de moldes LH, incluidos 3 de los 10 principales proveedores mundiales de repuestos para automóviles. Un cliente japonés ha utilizado 12 de nuestros controladores durante 3 años, sin ningún fallo importante, y ha aumentado su volumen de pedidos anual en un 200%.
Experiencia e innovación en I+D : poseemos 4 patentes para tecnología de control de temperatura de fundición a presión (por ejemplo, algoritmo PID de doble núcleo, sistema de recuperación de calor) e invertimos el 15 % de los ingresos anuales en I+D. Nuestro modelo 2024 agregó un 'Modo de energía inteligente' que reduce el consumo de energía en un 10% adicional, una característica desarrollada en base a los comentarios de clientes europeos centrados en la sostenibilidad.
Retorno de la inversión rentable : nuestros controladores cuestan un 25 % más que los modelos genéricos, pero ofrecen una vida útil 3 veces más larga, un 20 % menos de costos de energía y un 70 % menos de defectos. La mayoría de los clientes logran un retorno de la inversión completo en 12 a 15 meses; para una fábrica con 5 controladores, eso representa un ahorro de $60 000 en 5 años.
Cadena de suministro confiable y flexibilidad : mantenemos más de 1000 unidades en stock para modelos estándar (entrega dentro de 3 a 5 días). Para necesidades personalizadas (p. ej., 8 zonas de temperatura, voltaje especial 480 V/60 Hz), ofrecemos plazos de entrega de 2 semanas, un 50 % más rápido que los competidores (que normalmente demoran 4 semanas). Un cliente canadiense necesitaba 10 controladores enfriados por aceite con alimentación de 480 V; Los entregamos en 12 días, lo que les ayudó a cumplir con una fecha límite de pedido crítica.
P1: ¿Es el controlador de temperatura del molde LH compatible con mi máquina de fundición a presión existente (por ejemplo, Yizumi DM500)?
P2: ¿Con qué frecuencia debo reemplazar el fluido de transferencia de calor (agua o aceite)?
P3: ¿Se puede personalizar el controlador para moldes con más de 6 zonas de temperatura?
P4: ¿Cómo calibro el controlador si la lectura de temperatura es inexacta?
