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Horno de fusión y dosificación especializado para aleaciones de magnesio (AZ91D, AM60B, AZ31B), diseñado para escenarios de fundición a presión B2B: piezas livianas para automóviles (carcasas de engranajes), marcos de productos 3C y producción de componentes industriales.
Presenta una capacidad de fusión ajustable de 50 a 500 kg, compatible con prototipos de lotes pequeños (50 kg) y producción en masa a gran escala (500 kg) para satisfacer las necesidades de producción flexibles.
Integra funciones de doble núcleo: fusión de alta eficiencia (calentamiento por inducción eléctrica, precisión de 650-750 ℃ ± 2 ℃) y dosificación automática (precisión de ± 0,1 kg) para eliminar errores de transferencia manual.
Equipa sistemas de seguridad multicapa: protección de gas inerte argón (pureza ≥99,99%) para evitar la oxidación/combustión del magnesio, alarmas de sobretemperatura (límite de 780 ℃) y diseño de crisol a prueba de fugas.
Construido con materiales resistentes al calor: cuerpo del horno de acero inoxidable 310S (soporta una temperatura superficial de 1200 ℃), crisol de grafito (resistente a la corrosión del magnesio fundido) y aislamiento de fibra cerámica (reduce la pérdida de calor en un 40%).
Cumple con los estándares industriales (ISO 9001, CE, AMS 2759) y admite la integración MES para el seguimiento de datos de producción en tiempo real (tiempo de fusión, volumen de dosificación, consumo de gas).
La protección del gas inerte argón reduce la pérdida por oxidación en un 80 % : las boquillas anulares de argón de 360° del horno (12 distribuidas uniformemente) crean una capa protectora densa (≥99,99 % de pureza de argón) sobre el magnesio fundido, evitando el contacto con el oxígeno. Una fábrica de automóviles europea redujo la pérdida por oxidación de magnesio del 15% al 3%, ahorrando 240 kg de materia prima al mes (por un valor de 9.600 dólares). El caudal de gas (5-15 l/min) se ajusta automáticamente en función de la temperatura: flujo más alto a 750 ℃ (temperatura de fusión máxima) para contrarrestar el mayor riesgo de oxidación. A diferencia de la protección básica con nitrógeno (que forma impurezas de nitruro de magnesio), el argón no deja residuos, lo que garantiza que la pureza de la aleación cumpla con los estándares AMS 2759 para fundición a presión de automóviles.
La dosificación precisa garantiza la uniformidad de las piezas fundidas : el sistema de dosificación automática utiliza una celda de carga (precisión de 0,01 kg) y un brazo servoaccionado para dispensar magnesio fundido con una precisión de ±0,1 kg, fundamental para piezas como las carcasas de engranajes AZ91D (que requieren un espesor de pared constante para evitar grietas). Una fábrica china de 3C que produce marcos de magnesio para teléfonos redujo las tasas de rechazo del 10% al 1,5%, ahorrando 6.000 dólares al mes en retrabajo. El rango de rotación de 180° del brazo dosificador se adapta a la mayoría de las camisas de perdigones de las máquinas de fundición a presión (de 150 a 300 mm de diámetro) y el sistema almacena más de 50 recetas de dosificación (por ejemplo, 'carcasa de engranajes AZ91D de 2,5 kg' 'marco para computadora portátil AM60B de 1,8 kg') para un cambio rápido.
El calentamiento por inducción energéticamente eficiente reduce los costos de servicios públicos : el sistema de calentamiento por inducción eléctrico de doble bobina (20 kW para el modelo de 200 kg) calienta el magnesio desde temperatura ambiente hasta 650 ℃ en 45 minutos, un 30 % más rápido que el calentamiento a gas. El aislamiento de fibra cerámica (100 mm de espesor) reduce la pérdida de calor en un 40%, reduciendo el consumo eléctrico en un 25% (de 80kWh/100kg a 60kWh/100kg). Un fabricante de componentes industriales de EE. UU. con 3 hornos ahorró $3600 al mes en facturas de electricidad. El sistema de calefacción también tiene un modo de 'inactividad inteligente': reduce la energía al 30 % cuando no se dosifica, evitando el desperdicio de energía durante los intervalos del ciclo de la máquina de fundición a presión.
Los sistemas de seguridad multicapa eliminan los riesgos de incendio : El diseño de seguridad del horno aborda la alta inflamabilidad del magnesio: 1) La alarma de sobretemperatura (corte automático de calentamiento de 780 ℃) evita que el magnesio alcance el punto de ignición (990 ℃); 2) El crisol de grafito a prueba de fugas (con sello de silicona) evita que el magnesio fundido se filtre en los huecos del horno; 3) Extintor de químico seco incorporado (activado por sensores de humo) para uso de emergencia. Una fábrica mexicana de fundición a presión evitó un incidente de incendio valorado en 20.000 dólares cuando la alarma de exceso de temperatura apagó el horno durante una falla del sensor. El horno también cumple con los estándares OSHA 1910.252 para seguridad en trabajos en caliente, y no requiere la compra de equipos de seguridad adicionales.
La construcción duradera resistente al calor extiende la vida útil : el cuerpo del horno utiliza acero inoxidable 310S (resistencia a la tracción 515 MPa) que resiste la corrosión del vapor de magnesio y el polvo industrial, sin oxidación ni deformación después de 5 años de uso. El crisol de grafito (densidad 1,8 g/cm³) soporta más de 1000 ciclos de fusión (frente a 500 ciclos de los crisoles de arcilla y grafito), lo que reduce los costos de reemplazo en un 50 %. Nuestras pruebas muestran que el calefactor funciona continuamente durante 8000 horas al año con solo 8 horas de mantenimiento mensual, a diferencia de los calefactores baratos que requieren más de 20 horas de reparaciones.
| Nombre del parámetro | Especificación |
| Tipo de producto | Horno de fusión y dosificación de aleación de magnesio |
| Aleaciones de magnesio aplicables | AZ91D, AM60B, AZ31B, A380 (aleaciones de magnesio y aluminio) |
| Capacidad de fusión | 50 kg-500 kg (ajustable, personalizable 10 kg-1000 kg) |
| Rango de temperatura de fusión | 650 ℃ -750 ℃ (Punto de fusión del magnesio: 650 ℃) |
| Precisión del control de temperatura | ±2℃ (Calentamiento por inducción eléctrica PID dual) |
| Precisión de dosificación | ±0,1kg |
| Rango de volumen de dosificación | 0,5 kg-10 kg (dosis única) |
| Sistema de gas inerte | Argón (≥99,99 % de pureza), caudal 5-15 l/min (autoajustable) |
| Método de calentamiento | Calentamiento por inducción eléctrica (bobina doble) |
| Consumo de energía | 60kWh/100kg (modelo de 200kg) |
| Material del crisol | Grafito de alta densidad (densidad 1,8 g/cm³) |
| Material del cuerpo del horno | Acero inoxidable 310S (con aislamiento de fibra cerámica) |
| Características de seguridad | Alarma de sobretemperatura (límite de 780 ℃), detector de fugas de argón, extintor de incendios de químico seco, parada de emergencia |
| Sistema de control | HMI de 10 pulgadas + PLC Siemens S7-1200, almacenamiento de recetas: más de 50 grupos |
| Protocolo de comunicación | Modbus-TCP (integración MES opcional) |
| Entorno operativo | Temperatura 0 ℃ -40 ℃, Humedad ≤85 % (sin condensación) |
| Dimensiones (largo x ancho x alto) | 1500×1200×2000 mm (50 kg) - 3000×2000×2800 mm (500 kg) |
| Peso neto | 800 kg (50 kg) - 3500 kg (500 kg) |
| Certificaciones | ISO 9001, CE (EN 60204), AMS 2759 (Procesamiento de magnesio), OSHA 1910.252 |
| Garantía | 3 años (cuerpo del horno/crisol); 1,5 años (sistema de control/válvulas de gas) |
Piezas livianas para automóviles (carcasas de engranajes, columnas de dirección) : ideal para una capacidad de 200 a 500 kg: fusión de aleación de magnesio AZ91D (alta relación resistencia-peso) para carcasas de engranajes de automóviles. Un proveedor alemán de autopartes utiliza 2 hornos de 300 kg para producir 5000 carcasas de engranajes al mes, con una reducción de la pérdida por oxidación del 15 % al 3 %, lo que le ahorra $115 200 al año. La precisión de dosificación de ±0,1 kg garantiza un espesor de pared uniforme, cumpliendo con los estrictos estándares de aligeramiento de BMW (reducción de peso del 10 % en comparación con las piezas de aluminio).
Marcos de productos 3C (computadoras portátiles, carcasas para tabletas) : Perfecto para capacidades de 50 a 150 kg: funde magnesio AM60B (excelente maquinabilidad) para marcos 3C de paredes delgadas. Una fábrica china de productos electrónicos produce 10.000 carcasas de portátiles al mes con 1 horno de 100 kg, lo que reduce las tasas de rechazo del 10% al 1,5% (ahorrando 72.000 dólares al año). La protección de argón garantiza que el acabado de la superficie de la carcasa sea suave (Ra 0,8 μm), lo que elimina el pulido posterior al procesamiento.
Componentes industriales (impulsores de bombas, cuerpos de válvulas) : adecuados para una capacidad de 100 a 300 kg: fundición de magnesio AZ31B (resistente a la corrosión) para impulsores de bombas industriales. Un fabricante de bombas estadounidense redujo el tiempo de producción en un 30 % (de 8 a 5,6 horas/100 piezas) y los costos de energía en un 25 %, cumpliendo con un pedido anual de 2 millones de dólares de una empresa de tratamiento de agua.
Piezas auxiliares aeroespaciales (pequeños componentes estructurales) : la pequeña capacidad de 50 a 100 kg y el cumplimiento de AMS 2759 lo hacen ideal para piezas aeroespaciales de bajo volumen. Un proveedor aeroespacial europeo utiliza un horno de 50 kg para producir soportes de magnesio para asientos de aviones, cuya pureza de aleación supera las auditorías de materiales de Airbus (contenido de magnesio del 99,9%).
Capa de protección de gas inerte :
12 boquillas anulares de argón (cobertura de 360°) crean una capa de gas de 5 mm de espesor sobre el magnesio fundido, lo que evita el contacto con el oxígeno.
El monitor de pureza del argón (visualización en tiempo real en HMI) activa una alarma si la pureza cae por debajo del 99,99% (evita la oxidación).
Beneficios: Elimina el 90% de los riesgos de combustión del magnesio y reduce la pérdida por oxidación en un 80%.
Capa de control de temperatura :
Los termopares duales (tipo K, precisión ±1 ℃) monitorean el magnesio fundido y la temperatura de la pared del horno.
Corte de calentamiento automático de 780 ℃ (punto de ignición del magnesio = 990 ℃) y temperatura máxima de fusión de 750 ℃ (evita el sobrecalentamiento).
Beneficios: Previene la fuga térmica y garantiza que las propiedades de la aleación permanezcan estables (sin engrosamiento del grano).
Capa de seguridad del crisol :
Crisol de grafito de alta densidad con junta tórica de silicona: evita que el magnesio fundido se filtre a los huecos del horno.
El sensor de desgaste del crisol (mide el espesor mediante ultrasonidos) alerta cuando es necesario reemplazarlo (antes de que se produzcan fugas).
Beneficios: Evita derrames catastróficos de magnesio fundido que cuestan más de $10,000 en daños al equipo.
Capa de extinción de incendios :
Extintor de químico seco incorporado (tipo ABC) accionado por sensores de humo y temperatura (activación a 800 ℃).
Tapete ignífugo (incluido) colocado debajo de la caldera: contiene pequeños derrames y evita la propagación del fuego.
Beneficios: Extingue incendios en 10 segundos, minimizando el tiempo de inactividad y los riesgos de seguridad.
Capa de apagado de emergencia :
3 botones de parada de emergencia (HMI, lado del horno, panel de válvulas de gas) que cortan la energía, el gas y la calefacción simultáneamente.
Función de purga de argón (activada durante el apagado) para eliminar el vapor de magnesio restante y evitar la combustión posterior al apagado.
Beneficios: Ofrece a los operadores múltiples activadores de seguridad, lo que reduce los riesgos de error humano.
Comprobaciones previas a la operación (10 minutos/día) :
Preparación del gas argón: Verifique la presión del cilindro de argón (≥1 MPa) y la pureza (≥99,99 % mediante la pantalla HMI). Reemplace el cilindro si la presión es <0,5 MPa (evita la interrupción de la protección).
Calibración del sensor de temperatura: utilice un termopar portátil para confirmar la temperatura del magnesio fundido (se permite una desviación ≤2 ℃). Vuelva a calibrar a través de HMI si es necesario.
Inspección del crisol: revise el crisol en busca de grietas (visualmente) y la integridad del sello (sin fugas de argón; use agua con jabón en las conexiones).
Prueba del sistema de seguridad: presione el botón de parada de emergencia para confirmar el corte de energía/gas. Pruebe la activación del extintor (modo simulado) para garantizar su funcionalidad.
Mantenimiento semanal (2 horas) :
Limpie las boquillas de argón: retire 12 boquillas anulares (gírelas en sentido antihorario) y sumérjalas en acetona para eliminar la acumulación de óxido de magnesio; las boquillas obstruidas reducen la cobertura de gas.
Lubrique el brazo dosificador: aplique grasa para alta temperatura (300 ℃ máx.) a las bisagras del brazo dosificador; garantiza un movimiento suave y una precisión de ±0,1 kg.
Inspeccione el aislamiento: revise el aislamiento de fibra cerámica en busca de espacios (repare con cinta cerámica) para mantener la eficiencia térmica; los espacios aumentan el consumo de energía en un 15 %.
Recetas de respaldo: exporte recetas de dosificación y fusión a una unidad USB; evita la pérdida de datos debido a una falla del PLC.
Mantenimiento mensual (4 horas) :
Prueba de espesor del crisol: Utilice un medidor de espesor ultrasónico para medir el espesor de la pared del crisol (reemplace si es <5 mm; el original es de 15 mm).
Inspección de la válvula de gas: Pruebe el caudal de argón (5-15 l/min) con un caudalímetro. Reemplace las válvulas si el flujo fluctúa >2L/min (la cobertura desigual de gas causa oxidación).
Verificación del sistema eléctrico: Apriete los tornillos de los terminales en la caja de control (la vibración los afloja) e inspeccione las bobinas de calentamiento en busca de daños (marcas de quemaduras = es necesario reemplazarlas).
Ajuste de capacidad : Modifique el horno a 10 kg (investigación y desarrollo en laboratorio) o 1000 kg (producción automotriz a gran escala). Un laboratorio aeroespacial estadounidense encargó un modelo de 10 kg para pruebas de aleación de magnesio, evitando 50.000 dólares en costos de equipos sobredimensionados. Para los modelos de 1000 kg, añadimos crisoles dobles para permitir la producción continua (uno de fusión y otro de dosificación).
Actualización del método de calefacción : reemplace la inducción eléctrica con calefacción de gas (propano/gas natural) para regiones con bajos costos de gas. Una fábrica brasileña ahorró un 30% en facturas de energía al cambiar a calefacción de gas, y el tiempo de fusión solo aumentó en 10 minutos/100 kg.
Personalización del material del crisol : Ofrezca crisoles de carburo de silicio (para aleaciones de magnesio de alta pureza) o crisoles de arcilla y grafito (rentables para uso general). Una fábrica de electrónica japonesa utilizó crisoles de carburo de silicio para producir una aleación AM60B ultrapura (99,99 % de pureza) para marcos de dispositivos 5G.
Integración de automatización : agregue brazos de transferencia robóticos (6 ejes) para conectar el horno a las máquinas de fundición a presión, eliminando por completo la intervención manual. Un proveedor alemán de autopartes integró 3 hornos con robots, lo que redujo los costos laborales en $8000 al mes y mejoró la consistencia de la producción.
Cobertura de garantía : Garantía de 3 años para el cuerpo del horno y el crisol de grafito (cubre defectos de fabricación); Garantía de 1,5 años para sistema de control y válvulas de gas. Para los clientes automotrices, ampliamos la garantía del crisol a 4 años (15% de costo adicional); un proveedor alemán de BMW utilizó esto para cumplir con el requisito de garantía de equipo de 3 años del fabricante de automóviles.
Soporte de seguridad las 24 horas, los 7 días de la semana : nuestro equipo de 4 ingenieros de procesamiento de magnesio (más de 10 años de experiencia) ofrece ayuda las 24 horas del día por teléfono, WhatsApp y videollamada. Para problemas de emergencia (p. ej., fuga de argón), respondemos en 15 minutos; el 90 % de los problemas relacionados con la seguridad se resuelven de forma remota en 1 hora.
Suministro de repuestos : Stock de repuestos críticos (crisoles de grafito, boquillas de argón, termopares) en 4 almacenes regionales (China, Alemania, EE. UU., Brasil). Entrega en 24 horas para necesidades urgentes: una fábrica mexicana recibió un crisol de reemplazo en 18 horas, lo que minimizó el tiempo de inactividad a 1 turno.
Capacitación de seguridad en el sitio : capacitación en el sitio gratuita de 2 días para su equipo: cubre el manejo seguro del magnesio, los procedimientos de apagado de emergencia y las mejores prácticas de mantenimiento. El equipo de una fábrica china de 3C redujo los incidentes de seguridad de 2 por año a 0 después de la capacitación, dominando habilidades como 'solución de problemas de pureza del argón'.
Especialización en procesamiento de magnesio : no fabricamos hornos de fusión genéricos; nos centramos exclusivamente en aleaciones de magnesio y comprendemos sus requisitos únicos de seguridad y pureza. Nuestro equipo de I+D prueba cada horno con aleaciones de magnesio reales (AZ91D, AM60B) para resolver los problemas reales (oxidación, combustión).
Historial B2B comprobado : más de 250 fabricantes de fundición a presión de magnesio en 38 países utilizan nuestros hornos, incluidos proveedores de BMW, Apple y Airbus. Una fábrica china de repuestos para automóviles aumentó sus ingresos anuales en 1,2 millones de dólares después de utilizar 2 hornos para cumplir con los pedidos de aligeramiento de Tesla; renovaron su contrato por 3 años consecutivos.
ROI transparente para seguridad y eficiencia : proporcionamos una calculadora de ROI personalizada (basada en su pérdida de magnesio, costos de energía e incidentes de seguridad). La mayoría de los clientes recuperan la inversión en 14 a 18 meses; para una fábrica con un horno de 1.200 kg, esto significa 192.000 dólares en ahorros de 5 años (pérdida por oxidación + energía + multas de seguridad).
Experiencia en cumplimiento específico del magnesio : ayudamos con certificaciones globales (AMS 2759 para el sector aeroespacial, OSHA 1910.252 para seguridad de EE. UU.) y proporcionamos documentación detallada (MTR de materiales, informes de pruebas de seguridad) para las auditorías de los clientes. Un proveedor aeroespacial europeo utilizó nuestra documentación para ganar un contrato con Airbus por valor de 500.000 dólares.
Plazos de entrega flexibles para pedidos urgentes : los hornos estándar de 50 a 500 kg están en stock (entrega entre 7 y 10 días). Los modelos personalizados tardan entre 15 y 20 días, un 40 % más rápido que la competencia (más de 30 días). Una fábrica de fundición a presión de EE. UU. recibió un horno calentado a gas de 300 kg personalizado en 18 días, cumpliendo con un pedido urgente de piezas de magnesio para Ford.
P1: ¿Es este horno compatible con nuestra máquina de fundición a presión 200T existente (Yizumi DM200) y aleación de magnesio AZ91D?
P2: ¿Con qué frecuencia debemos reemplazar el crisol de grafito? ¿Es fácil de instalar?
P3: ¿Puede funcionar el horno en nuestro taller con un 90% de humedad (clima tropical) y afectará la protección del argón?
P4: ¿El horno admite la integración con nuestro sistema SAP MES para rastrear el uso de magnesio y los datos de dosificación?
Horno de fusión y dosificación especializado para aleaciones de magnesio (AZ91D, AM60B, AZ31B), diseñado para escenarios de fundición a presión B2B: piezas livianas para automóviles (carcasas de engranajes), marcos de productos 3C y producción de componentes industriales.
Presenta una capacidad de fusión ajustable de 50 a 500 kg, compatible con prototipos de lotes pequeños (50 kg) y producción en masa a gran escala (500 kg) para satisfacer las necesidades de producción flexibles.
Integra funciones de doble núcleo: fusión de alta eficiencia (calentamiento por inducción eléctrica, precisión de 650-750 ℃ ± 2 ℃) y dosificación automática (precisión de ± 0,1 kg) para eliminar errores de transferencia manual.
Equipa sistemas de seguridad multicapa: protección de gas inerte argón (pureza ≥99,99%) para evitar la oxidación/combustión del magnesio, alarmas de sobretemperatura (límite de 780 ℃) y diseño de crisol a prueba de fugas.
Construido con materiales resistentes al calor: cuerpo del horno de acero inoxidable 310S (soporta una temperatura superficial de 1200 ℃), crisol de grafito (resistente a la corrosión del magnesio fundido) y aislamiento de fibra cerámica (reduce la pérdida de calor en un 40%).
Cumple con los estándares industriales (ISO 9001, CE, AMS 2759) y admite la integración MES para el seguimiento de datos de producción en tiempo real (tiempo de fusión, volumen de dosificación, consumo de gas).
La protección del gas inerte argón reduce la pérdida por oxidación en un 80 % : las boquillas anulares de argón de 360° del horno (12 distribuidas uniformemente) crean una capa protectora densa (≥99,99 % de pureza de argón) sobre el magnesio fundido, evitando el contacto con el oxígeno. Una fábrica de automóviles europea redujo la pérdida por oxidación de magnesio del 15% al 3%, ahorrando 240 kg de materia prima al mes (por un valor de 9.600 dólares). El caudal de gas (5-15 l/min) se ajusta automáticamente en función de la temperatura: flujo más alto a 750 ℃ (temperatura de fusión máxima) para contrarrestar el mayor riesgo de oxidación. A diferencia de la protección básica con nitrógeno (que forma impurezas de nitruro de magnesio), el argón no deja residuos, lo que garantiza que la pureza de la aleación cumpla con los estándares AMS 2759 para fundición a presión de automóviles.
La dosificación precisa garantiza la uniformidad de las piezas fundidas : el sistema de dosificación automática utiliza una celda de carga (precisión de 0,01 kg) y un brazo servoaccionado para dispensar magnesio fundido con una precisión de ±0,1 kg, fundamental para piezas como las carcasas de engranajes AZ91D (que requieren un espesor de pared constante para evitar grietas). Una fábrica china de 3C que produce marcos de magnesio para teléfonos redujo las tasas de rechazo del 10% al 1,5%, ahorrando 6.000 dólares al mes en retrabajo. El rango de rotación de 180° del brazo dosificador se adapta a la mayoría de las camisas de perdigones de las máquinas de fundición a presión (de 150 a 300 mm de diámetro) y el sistema almacena más de 50 recetas de dosificación (por ejemplo, 'carcasa de engranajes AZ91D de 2,5 kg' 'marco para computadora portátil AM60B de 1,8 kg') para un cambio rápido.
El calentamiento por inducción energéticamente eficiente reduce los costos de servicios públicos : el sistema de calentamiento por inducción eléctrico de doble bobina (20 kW para el modelo de 200 kg) calienta el magnesio desde temperatura ambiente hasta 650 ℃ en 45 minutos, un 30 % más rápido que el calentamiento a gas. El aislamiento de fibra cerámica (100 mm de espesor) reduce la pérdida de calor en un 40%, reduciendo el consumo eléctrico en un 25% (de 80kWh/100kg a 60kWh/100kg). Un fabricante de componentes industriales de EE. UU. con 3 hornos ahorró $3600 al mes en facturas de electricidad. El sistema de calefacción también tiene un modo de 'inactividad inteligente': reduce la energía al 30 % cuando no se dosifica, evitando el desperdicio de energía durante los intervalos del ciclo de la máquina de fundición a presión.
Los sistemas de seguridad multicapa eliminan los riesgos de incendio : El diseño de seguridad del horno aborda la alta inflamabilidad del magnesio: 1) La alarma de sobretemperatura (corte automático de calentamiento de 780 ℃) evita que el magnesio alcance el punto de ignición (990 ℃); 2) El crisol de grafito a prueba de fugas (con sello de silicona) evita que el magnesio fundido se filtre en los huecos del horno; 3) Extintor de químico seco incorporado (activado por sensores de humo) para uso de emergencia. Una fábrica mexicana de fundición a presión evitó un incidente de incendio valorado en 20.000 dólares cuando la alarma de exceso de temperatura apagó el horno durante una falla del sensor. El horno también cumple con los estándares OSHA 1910.252 para seguridad en trabajos en caliente, y no requiere la compra de equipos de seguridad adicionales.
La construcción duradera resistente al calor extiende la vida útil : el cuerpo del horno utiliza acero inoxidable 310S (resistencia a la tracción 515 MPa) que resiste la corrosión del vapor de magnesio y el polvo industrial, sin oxidación ni deformación después de 5 años de uso. El crisol de grafito (densidad 1,8 g/cm³) soporta más de 1000 ciclos de fusión (frente a 500 ciclos de los crisoles de arcilla y grafito), lo que reduce los costos de reemplazo en un 50 %. Nuestras pruebas muestran que el calefactor funciona continuamente durante 8000 horas al año con solo 8 horas de mantenimiento mensual, a diferencia de los calefactores baratos que requieren más de 20 horas de reparaciones.
| Nombre del parámetro | Especificación |
| Tipo de producto | Horno de fusión y dosificación de aleación de magnesio |
| Aleaciones de magnesio aplicables | AZ91D, AM60B, AZ31B, A380 (aleaciones de magnesio y aluminio) |
| Capacidad de fusión | 50 kg-500 kg (ajustable, personalizable 10 kg-1000 kg) |
| Rango de temperatura de fusión | 650 ℃ -750 ℃ (Punto de fusión del magnesio: 650 ℃) |
| Precisión del control de temperatura | ±2℃ (Calentamiento por inducción eléctrica PID dual) |
| Precisión de dosificación | ±0,1kg |
| Rango de volumen de dosificación | 0,5 kg-10 kg (dosis única) |
| Sistema de gas inerte | Argón (≥99,99 % de pureza), caudal 5-15 l/min (autoajustable) |
| Método de calentamiento | Calentamiento por inducción eléctrica (bobina doble) |
| Consumo de energía | 60kWh/100kg (modelo de 200kg) |
| Material del crisol | Grafito de alta densidad (densidad 1,8 g/cm³) |
| Material del cuerpo del horno | Acero inoxidable 310S (con aislamiento de fibra cerámica) |
| Características de seguridad | Alarma de sobretemperatura (límite de 780 ℃), detector de fugas de argón, extintor de incendios de químico seco, parada de emergencia |
| Sistema de control | HMI de 10 pulgadas + PLC Siemens S7-1200, almacenamiento de recetas: más de 50 grupos |
| Protocolo de comunicación | Modbus-TCP (integración MES opcional) |
| Entorno operativo | Temperatura 0 ℃ -40 ℃, Humedad ≤85 % (sin condensación) |
| Dimensiones (largo x ancho x alto) | 1500×1200×2000 mm (50 kg) - 3000×2000×2800 mm (500 kg) |
| Peso neto | 800 kg (50 kg) - 3500 kg (500 kg) |
| Certificaciones | ISO 9001, CE (EN 60204), AMS 2759 (Procesamiento de magnesio), OSHA 1910.252 |
| Garantía | 3 años (cuerpo del horno/crisol); 1,5 años (sistema de control/válvulas de gas) |
Piezas livianas para automóviles (carcasas de engranajes, columnas de dirección) : ideal para una capacidad de 200 a 500 kg: fusión de aleación de magnesio AZ91D (alta relación resistencia-peso) para carcasas de engranajes de automóviles. Un proveedor alemán de autopartes utiliza 2 hornos de 300 kg para producir 5000 carcasas de engranajes al mes, con una reducción de la pérdida por oxidación del 15 % al 3 %, lo que le ahorra $115 200 al año. La precisión de dosificación de ±0,1 kg garantiza un espesor de pared uniforme, cumpliendo con los estrictos estándares de aligeramiento de BMW (reducción de peso del 10 % en comparación con las piezas de aluminio).
Marcos de productos 3C (computadoras portátiles, carcasas para tabletas) : Perfecto para capacidades de 50 a 150 kg: funde magnesio AM60B (excelente maquinabilidad) para marcos 3C de paredes delgadas. Una fábrica china de productos electrónicos produce 10.000 carcasas de portátiles al mes con 1 horno de 100 kg, lo que reduce las tasas de rechazo del 10% al 1,5% (ahorrando 72.000 dólares al año). La protección de argón garantiza que el acabado de la superficie de la carcasa sea suave (Ra 0,8 μm), lo que elimina el pulido posterior al procesamiento.
Componentes industriales (impulsores de bombas, cuerpos de válvulas) : adecuados para una capacidad de 100 a 300 kg: fundición de magnesio AZ31B (resistente a la corrosión) para impulsores de bombas industriales. Un fabricante de bombas estadounidense redujo el tiempo de producción en un 30 % (de 8 a 5,6 horas/100 piezas) y los costos de energía en un 25 %, cumpliendo con un pedido anual de 2 millones de dólares de una empresa de tratamiento de agua.
Piezas auxiliares aeroespaciales (pequeños componentes estructurales) : la pequeña capacidad de 50 a 100 kg y el cumplimiento de AMS 2759 lo hacen ideal para piezas aeroespaciales de bajo volumen. Un proveedor aeroespacial europeo utiliza un horno de 50 kg para producir soportes de magnesio para asientos de aviones, cuya pureza de aleación supera las auditorías de materiales de Airbus (contenido de magnesio del 99,9%).
Capa de protección de gas inerte :
12 boquillas anulares de argón (cobertura de 360°) crean una capa de gas de 5 mm de espesor sobre el magnesio fundido, lo que evita el contacto con el oxígeno.
El monitor de pureza del argón (visualización en tiempo real en HMI) activa una alarma si la pureza cae por debajo del 99,99% (evita la oxidación).
Beneficios: Elimina el 90% de los riesgos de combustión del magnesio y reduce la pérdida por oxidación en un 80%.
Capa de control de temperatura :
Los termopares duales (tipo K, precisión ±1 ℃) monitorean el magnesio fundido y la temperatura de la pared del horno.
Corte de calentamiento automático de 780 ℃ (punto de ignición del magnesio = 990 ℃) y temperatura máxima de fusión de 750 ℃ (evita el sobrecalentamiento).
Beneficios: Previene la fuga térmica y garantiza que las propiedades de la aleación permanezcan estables (sin engrosamiento del grano).
Capa de seguridad del crisol :
Crisol de grafito de alta densidad con junta tórica de silicona: evita que el magnesio fundido se filtre a los huecos del horno.
El sensor de desgaste del crisol (mide el espesor mediante ultrasonidos) alerta cuando es necesario reemplazarlo (antes de que se produzcan fugas).
Beneficios: Evita derrames catastróficos de magnesio fundido que cuestan más de $10,000 en daños al equipo.
Capa de extinción de incendios :
Extintor de químico seco incorporado (tipo ABC) accionado por sensores de humo y temperatura (activación a 800 ℃).
Tapete ignífugo (incluido) colocado debajo de la caldera: contiene pequeños derrames y evita la propagación del fuego.
Beneficios: Extingue incendios en 10 segundos, minimizando el tiempo de inactividad y los riesgos de seguridad.
Capa de apagado de emergencia :
3 botones de parada de emergencia (HMI, lado del horno, panel de válvulas de gas) que cortan la energía, el gas y la calefacción simultáneamente.
Función de purga de argón (activada durante el apagado) para eliminar el vapor de magnesio restante y evitar la combustión posterior al apagado.
Beneficios: Ofrece a los operadores múltiples activadores de seguridad, lo que reduce los riesgos de error humano.
Comprobaciones previas a la operación (10 minutos/día) :
Preparación del gas argón: Verifique la presión del cilindro de argón (≥1 MPa) y la pureza (≥99,99 % mediante la pantalla HMI). Reemplace el cilindro si la presión es <0,5 MPa (evita la interrupción de la protección).
Calibración del sensor de temperatura: utilice un termopar portátil para confirmar la temperatura del magnesio fundido (se permite una desviación ≤2 ℃). Vuelva a calibrar a través de HMI si es necesario.
Inspección del crisol: revise el crisol en busca de grietas (visualmente) y la integridad del sello (sin fugas de argón; use agua con jabón en las conexiones).
Prueba del sistema de seguridad: presione el botón de parada de emergencia para confirmar el corte de energía/gas. Pruebe la activación del extintor (modo simulado) para garantizar su funcionalidad.
Mantenimiento semanal (2 horas) :
Limpie las boquillas de argón: retire 12 boquillas anulares (gírelas en sentido antihorario) y sumérjalas en acetona para eliminar la acumulación de óxido de magnesio; las boquillas obstruidas reducen la cobertura de gas.
Lubrique el brazo dosificador: aplique grasa para alta temperatura (300 ℃ máx.) a las bisagras del brazo dosificador; garantiza un movimiento suave y una precisión de ±0,1 kg.
Inspeccione el aislamiento: revise el aislamiento de fibra cerámica en busca de espacios (repare con cinta cerámica) para mantener la eficiencia térmica; los espacios aumentan el consumo de energía en un 15 %.
Recetas de respaldo: exporte recetas de dosificación y fusión a una unidad USB; evita la pérdida de datos debido a una falla del PLC.
Mantenimiento mensual (4 horas) :
Prueba de espesor del crisol: Utilice un medidor de espesor ultrasónico para medir el espesor de la pared del crisol (reemplace si es <5 mm; el original es de 15 mm).
Inspección de la válvula de gas: Pruebe el caudal de argón (5-15 l/min) con un caudalímetro. Reemplace las válvulas si el flujo fluctúa >2L/min (la cobertura desigual de gas causa oxidación).
Verificación del sistema eléctrico: Apriete los tornillos de los terminales en la caja de control (la vibración los afloja) e inspeccione las bobinas de calentamiento en busca de daños (marcas de quemaduras = es necesario reemplazarlas).
Ajuste de capacidad : Modifique el horno a 10 kg (investigación y desarrollo en laboratorio) o 1000 kg (producción automotriz a gran escala). Un laboratorio aeroespacial estadounidense encargó un modelo de 10 kg para pruebas de aleación de magnesio, evitando 50.000 dólares en costos de equipos sobredimensionados. Para los modelos de 1000 kg, añadimos crisoles dobles para permitir la producción continua (uno de fusión y otro de dosificación).
Actualización del método de calefacción : reemplace la inducción eléctrica con calefacción de gas (propano/gas natural) para regiones con bajos costos de gas. Una fábrica brasileña ahorró un 30% en facturas de energía al cambiar a calefacción de gas, y el tiempo de fusión solo aumentó en 10 minutos/100 kg.
Personalización del material del crisol : Ofrezca crisoles de carburo de silicio (para aleaciones de magnesio de alta pureza) o crisoles de arcilla y grafito (rentables para uso general). Una fábrica de electrónica japonesa utilizó crisoles de carburo de silicio para producir una aleación AM60B ultrapura (99,99 % de pureza) para marcos de dispositivos 5G.
Integración de automatización : agregue brazos de transferencia robóticos (6 ejes) para conectar el horno a las máquinas de fundición a presión, eliminando por completo la intervención manual. Un proveedor alemán de autopartes integró 3 hornos con robots, lo que redujo los costos laborales en $8000 al mes y mejoró la consistencia de la producción.
Cobertura de garantía : Garantía de 3 años para el cuerpo del horno y el crisol de grafito (cubre defectos de fabricación); Garantía de 1,5 años para sistema de control y válvulas de gas. Para los clientes automotrices, ampliamos la garantía del crisol a 4 años (15% de costo adicional); un proveedor alemán de BMW utilizó esto para cumplir con el requisito de garantía de equipo de 3 años del fabricante de automóviles.
Soporte de seguridad las 24 horas, los 7 días de la semana : nuestro equipo de 4 ingenieros de procesamiento de magnesio (más de 10 años de experiencia) ofrece ayuda las 24 horas del día por teléfono, WhatsApp y videollamada. Para problemas de emergencia (p. ej., fuga de argón), respondemos en 15 minutos; el 90 % de los problemas relacionados con la seguridad se resuelven de forma remota en 1 hora.
Suministro de repuestos : Stock de repuestos críticos (crisoles de grafito, boquillas de argón, termopares) en 4 almacenes regionales (China, Alemania, EE. UU., Brasil). Entrega en 24 horas para necesidades urgentes: una fábrica mexicana recibió un crisol de reemplazo en 18 horas, lo que minimizó el tiempo de inactividad a 1 turno.
Capacitación de seguridad en el sitio : capacitación en el sitio gratuita de 2 días para su equipo: cubre el manejo seguro del magnesio, los procedimientos de apagado de emergencia y las mejores prácticas de mantenimiento. El equipo de una fábrica china de 3C redujo los incidentes de seguridad de 2 por año a 0 después de la capacitación, dominando habilidades como 'solución de problemas de pureza del argón'.
Especialización en procesamiento de magnesio : no fabricamos hornos de fusión genéricos; nos centramos exclusivamente en aleaciones de magnesio y comprendemos sus requisitos únicos de seguridad y pureza. Nuestro equipo de I+D prueba cada horno con aleaciones de magnesio reales (AZ91D, AM60B) para resolver los problemas reales (oxidación, combustión).
Historial B2B comprobado : más de 250 fabricantes de fundición a presión de magnesio en 38 países utilizan nuestros hornos, incluidos proveedores de BMW, Apple y Airbus. Una fábrica china de repuestos para automóviles aumentó sus ingresos anuales en 1,2 millones de dólares después de utilizar 2 hornos para cumplir con los pedidos de aligeramiento de Tesla; renovaron su contrato por 3 años consecutivos.
ROI transparente para seguridad y eficiencia : proporcionamos una calculadora de ROI personalizada (basada en su pérdida de magnesio, costos de energía e incidentes de seguridad). La mayoría de los clientes recuperan la inversión en 14 a 18 meses; para una fábrica con un horno de 1.200 kg, esto significa 192.000 dólares en ahorros de 5 años (pérdida por oxidación + energía + multas de seguridad).
Experiencia en cumplimiento específico del magnesio : ayudamos con certificaciones globales (AMS 2759 para el sector aeroespacial, OSHA 1910.252 para seguridad de EE. UU.) y proporcionamos documentación detallada (MTR de materiales, informes de pruebas de seguridad) para las auditorías de los clientes. Un proveedor aeroespacial europeo utilizó nuestra documentación para ganar un contrato con Airbus por valor de 500.000 dólares.
Plazos de entrega flexibles para pedidos urgentes : los hornos estándar de 50 a 500 kg están en stock (entrega entre 7 y 10 días). Los modelos personalizados tardan entre 15 y 20 días, un 40 % más rápido que la competencia (más de 30 días). Una fábrica de fundición a presión de EE. UU. recibió un horno calentado a gas de 300 kg personalizado en 18 días, cumpliendo con un pedido urgente de piezas de magnesio para Ford.
P1: ¿Es este horno compatible con nuestra máquina de fundición a presión 200T existente (Yizumi DM200) y aleación de magnesio AZ91D?
P2: ¿Con qué frecuencia debemos reemplazar el crisol de grafito? ¿Es fácil de instalar?
P3: ¿Puede funcionar el horno en nuestro taller con un 90% de humedad (clima tropical) y afectará la protección del argón?
P4: ¿El horno admite la integración con nuestro sistema SAP MES para rastrear el uso de magnesio y los datos de dosificación?
