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Horno de gas natural especializado con capacidad de 200 kg diseñado para fundir metales no ferrosos (aluminio, zinc, magnesio) en operaciones de fundición a presión y de lotes pequeños.
Presenta una alta eficiencia térmica y un calentamiento rápido para reducir el consumo de combustible y acortar los ciclos de producción.
Compatible con gas natural (principal) y GLP (opcional) para adaptarse a los diferentes suministros de combustible del taller.
Integra control inteligente de temperatura (PID) y monitoreo de llama para una calidad de fusión estable y seguridad operativa.
Construido con materiales refractarios resistentes al calor y resistentes a la corrosión para soportar entornos industriales hostiles.
Admite operación continua (8-12 horas/día) y fácil integración con sistemas de alimentación de máquinas de fundición a presión.
Excepcional eficiencia de combustible : Equipa un quemador de gas atmosférico de alto rendimiento (eficiencia térmica 88%) y una capa aislante de fibra cerámica de 150 mm de espesor. Esto reduce el consumo de gas natural a 18 m³ por 200 kg de aluminio fundido, un 32 % menos que los hornos de gas genéricos (26,5 m³) y un 45 % menos que los hornos eléctricos (en términos de equivalencia de costos energéticos). Una fábrica de fundición a presión de zinc que funciona 10 horas al día informó un ahorro mensual de combustible de $650, logrando un retorno total de la inversión en 14 meses. El diseño de combustión completa también elimina el desperdicio de gas no quemado, lo que reduce las emisiones de gases de efecto invernadero en un 28 % para cumplir con los estándares ambientales industriales.
Calentamiento rápido y uniforme : la distribución de llama multipunto del quemador (6 puertos de llama) y la forma optimizada de la cámara del horno garantizan que el calor se distribuya uniformemente: derritiendo 200 kg de aluminio desde temperatura ambiente hasta 750 ℃ en solo 1,2 horas (frente a 2,5 horas para los hornos eléctricos). Esto reduce el tiempo del ciclo de producción en un 52 %, lo que permite que una fábrica complete 3 fundiciones/día en lugar de 2, lo que aumenta la producción mensual en un 50 %. El control de temperatura PID (muestreo 30 veces por segundo) mantiene una estabilidad de ±5 ℃, lo que elimina las inconsistencias de densidad en el metal fundido; una fábrica de autopartes de aluminio redujo las tasas de desechos del 12 % al 3 %, ahorrando $1800 al año en costos de materiales.
Seguridad de grado industrial : Integra 7 mecanismos de seguridad: 1) Protección contra falla de llama (corta el suministro de gas en 0,5 segundos si la llama se apaga); 2) Alarma de sobretemperatura (se activa a 1250 ℃); 3) Detección de fugas de gas (sensibilidad 0,1% LEL); 4) Válvula de alivio de presión (evita una presión interna excesiva); 5) Botón de parada de emergencia; 6) Cerradura de puerta resistente al calor (evita la apertura accidental); 7) Protección de puesta a tierra (evita descargas eléctricas). Estas características han ayudado a más de 100 clientes a evitar incidentes de seguridad durante 3 años, algo fundamental para las fábricas B2B que priorizan la protección y el cumplimiento de los trabajadores.
Bajo mantenimiento y larga vida útil : el revestimiento refractario utiliza ladrillos con alto contenido de alúmina (vida útil de 3 años) y una manta de fibra cerámica reemplazable (fácil de instalar en 1 hora). La boquilla de acero inoxidable del quemador resiste la corrosión causada por las impurezas del gas y solo requiere una limpieza trimestral (en comparación con la mensual para las boquillas de hierro fundido). Una fábrica china con 3 de nuestros hornos informó que dedicaba solo 4 horas al mes al mantenimiento, un 70 % menos que sus antiguos hornos eléctricos. El acero inoxidable 304 del horno resiste el óxido causado por la humedad del taller y mantiene la integridad estructural durante más de 8 años.
Operación fácil de usar : el panel de control con pantalla táctil de 5 pulgadas muestra la temperatura, el consumo de gas y el tiempo de funcionamiento en tiempo real; los operadores pueden configurar los parámetros de fusión (temperatura objetivo, velocidad de calentamiento) con 3 toques, sin necesidad de capacitación avanzada. El panel también almacena 10 recetas de fusión (por ejemplo, 'aluminio ADC12' 'zinc ZAMAK 5'), por lo que cambiar entre metales lleva 1 minuto en lugar de 15. Una fábrica vietnamita con un 50% de nuevos operadores redujo el tiempo de capacitación de 1 semana a 2 días, minimizando el error humano.
| Nombre del parámetro | Especificación |
| Capacidad de fusión | 200kg (Aluminio/Zinc/Magnesio) |
| Tipo de combustible | Gas Natural (por defecto, 9500kcal/m³); GLP (opcional, 25000kcal/kg) |
| Consumo nominal de gas | 18 m³/h (gas natural, 200 kg de aluminio fundido) |
| Rango de temperatura de funcionamiento | 700℃-1200℃ |
| Precisión del control de temperatura | ±5 ℃ (control PID) |
| Eficiencia térmica | ≥88% |
| Tiempo de calentamiento | 1,2 horas (200 kg de aluminio, 25 ℃ → 750 ℃) |
| Material de la cámara del horno | Ladrillos refractarios con alto contenido de alúmina + manta de fibra cerámica (150 mm de espesor) |
| Tipo de quemador | Quemador de gas atmosférico (6 puertos de llama, boquilla de acero inoxidable) |
| Sistema de control | Pantalla táctil de 5 pulgadas + PLC (Almacenamiento de recetas: 10 grupos) |
| Certificaciones de seguridad | Protección contra fallas de llama (EN 12516-1), detector de fugas de gas (certificado ATEX) |
| Clasificación de protección | IP54 (IEC 60529) |
| Dimensiones (largo x ancho x alto) | 1800×1200×1500mm |
| Peso neto | 850 kilos |
| Fuente de alimentación | 220 V/50 Hz (1,2 kW) |
| Tiempo de operación continua | 8-12 horas/día |
| Cumplimiento | CE (EN 746-2), ISO 9001, RoHS |
| Garantía | 2 años (cuerpo del horno/revestimiento refractario), 1 año (quemador/panel de control) |
Fábricas de fundición a presión de aluminio (autopartes) : ideal para fundir aluminio ADC12/ADC3 para producir soportes de motor, cubos de rueda y componentes de transmisión. El tiempo de calentamiento de 1,2 horas del horno y su eficiencia del 88% igualan la producción de lotes medianos (500-2000 piezas/día). Un proveedor chino de repuestos para automóviles aumentó la producción diaria en un 50% (de 800 a 1200 unidades) reemplazando su horno eléctrico, cumpliendo con un pedido anual de 1 millón de dólares de una marca de automóviles europea.
Fabricantes de componentes de aleación de zinc (electrónica) : perfecto para fundir zinc ZAMAK 3/ZAMAK 5 para fabricar carcasas de teléfonos, bisagras de computadoras portátiles y hardware. La estabilidad de temperatura de ±5 ℃ garantiza que las aleaciones de zinc tengan una dureza constante (HV 80-85), lo que reduce el tiempo de rectificado posterior al procesamiento en un 30 %. Una fábrica de productos electrónicos de Malasia redujo los costos de producción por unidad en 0,2 dólares, aumentando los márgenes de ganancia en un 15%.
Talleres de fundición de magnesio en lotes pequeños : Adecuado para fundir magnesio AZ91D/AM60B (utilizado en dispositivos médicos y aeroespaciales). La cámara sellada del horno minimiza la oxidación del magnesio (un riesgo importante en los hornos abiertos), por lo que el magnesio fundido tiene una pureza del 99,5 %, lo que cumple con los estándares ASTM B94. Un taller de piezas aeroespaciales de EE. UU. utilizó este horno para obtener la certificación de Boeing, ampliando su base de clientes.
Proveedores de servicios de fundición a presión personalizados : el almacenamiento de 10 recetas y la flexibilidad del combustible (gas natural/GLP) permiten a los proveedores manejar diversos pedidos de los clientes (utensilios de cocina de aluminio, juguetes de zinc, drones de magnesio). Un fundidor a presión personalizado alemán aumentó su número de clientes de 8 a 15 al utilizar el horno para respaldar proyectos multimetálicos, sin necesidad de equipos de fusión separados.
Instalaciones de reciclaje de metales (no ferrosos) : eficientes para reciclar desechos de aluminio/zinc (p. ej., canales de fundición a presión, piezas defectuosas). El rápido calentamiento del horno reduce el tiempo de fusión de la chatarra en un 52 % y la gran apertura de su puerta (400×300 mm) facilita la carga de chatarra. Una instalación de reciclaje turca procesó 1,2 toneladas de chatarra de aluminio al día (frente a 0,8 toneladas) con 2 de nuestros hornos, lo que aumentó los ingresos mensuales en 8.000 dólares.
Reduzca los costos de combustible y energía : la eficiencia térmica del 88 % y el consumo de gas un 32 % menor reducen las facturas de energía mensuales en (600-)800 por horno. Para una fábrica con 2 hornos, esto ahorra (14.400-)19.200/año, muy por encima de la inversión inicial del horno. A diferencia de los hornos eléctricos, no se ve afectado por las tarifas eléctricas pico, lo que hace que su funcionamiento sea más económico durante los turnos diurnos.
Aumente la eficiencia de la producción : el tiempo de calentamiento de 1,2 horas (frente a 2,5 horas para la electricidad) agrega 1 ciclo de fusión adicional por día, lo que aumenta la producción anual en 180 toneladas de aluminio (o metales equivalentes). Esto ayuda a las fábricas a cumplir con plazos de entrega ajustados: una fábrica china evitó una multa de 50.000 dólares por demora al utilizar el horno para acelerar la producción de un pedido urgente.
Reduzca los desechos y el retrabajo : la estabilidad de la temperatura de ±5 ℃ reduce las tasas de desechos entre un 70 % y un 80 % (del 12 % al 3 % en promedio). Para una fábrica que produce 10.000 piezas de aluminio al mes, esto ahorra 900 kg de aluminio (por un valor de (1.800) y 120 horas de mano de obra de retrabajo (por un valor de )3.600) mensuales.
Minimice el tiempo de inactividad y el mantenimiento : el revestimiento refractario de larga duración (3 años) y el quemador de bajo mantenimiento reducen el tiempo de inactividad en un 70 % (de 8 horas/mes a 2,4 horas). Las piezas fáciles de reemplazar (manta de fibra cerámica, boquilla del quemador) significan que los equipos de mantenimiento dedican menos tiempo a reparaciones y más a tareas de valor agregado.
Garantice la seguridad y el cumplimiento : los 7 mecanismos de seguridad y las certificaciones CE/ATEX ayudan a las fábricas a pasar auditorías internacionales (por ejemplo, ISO 45001 para salud ocupacional). Para los exportadores, esto elimina barreras a mercados como la UE y América del Norte: una fábrica mexicana utilizó las certificaciones del horno para ingresar al mercado canadiense, aumentando las exportaciones en un 40%.
Preparación previa a la operación :
Verificación de combustible: Confirme que la presión del gas natural (2-3 kPa) o la presión del GLP (0,8-1,2 MPa) coincida con los requisitos del quemador. Utilice el detector de fugas de gas incorporado (presione el botón 'Probar') para asegurarse de que no haya fugas; una gota de agua con jabón en las válvulas/conexiones burbujeará si hay una fuga.
Inspección de refractarios: revise el revestimiento de la cámara del horno en busca de grietas (las grietas pequeñas <2 mm se pueden reparar con cemento refractario; las grietas más grandes requieren reemplazo). Las grietas provocan el 40% de la pérdida de calor, aumentando el consumo de gas en un 15%.
Calibración de temperatura: utilice un termopar portátil (certificado) para verificar la lectura de temperatura del panel de control; permita una desviación de ±3 ℃. Si no es exacto, ajústelo mediante el menú 'Calibración' del panel (tarda 5 minutos).
Cargue la chatarra correctamente: corte la chatarra de aluminio/zinc en pedazos ≤300 mm (los pedazos demasiado grandes bloquean la circulación del calor) y cárguelos al 80 % de la capacidad de la cámara (la sobrecarga extiende el tiempo de calentamiento en un 30 %).
Pasos de operación diaria :
Encienda el suministro de energía y gas, luego presione 'Precalentar' en el panel; deje que el quemador se caliente durante 5 minutos (evita daños por arranque en frío).
Seleccione la receta de fusión (por ejemplo, 'Aluminio ADC12'): el panel establece automáticamente la temperatura objetivo (750 ℃) y la velocidad de calentamiento (10 ℃/minuto).
Controle la llama a través de la ventana de observación; debe ser de color azul fijo (la llama amarilla significa combustión incompleta; ajuste la relación aire-combustible a través de la válvula de aire del quemador).
Cuando el metal fundido alcance la temperatura objetivo, manténgalo así durante 10 minutos (para una temperatura uniforme) antes de verterlo; use guantes resistentes al calor y un cucharón con pico antigoteo.
Después de verter, apague el quemador, pero manténgalo encendido durante 30 minutos (deja que el horno se enfríe lentamente, protegiendo el revestimiento refractario).
Programa de mantenimiento regular :
Diariamente: limpie la boquilla del quemador con aire comprimido (elimina el polvo y la acumulación de carbón) y limpie el panel de control con un paño seco (evita que el aceite o el polvo dañen los botones).
Semanalmente: Inspeccione la manguera de gas en busca de grietas (reemplácela si tiene más de 2 años) y apriete todas las conexiones de las válvulas (la vibración las afloja). Verifique la válvula de alivio de presión (levante ligeramente la palanca; debería liberar una pequeña cantidad de gas, luego ciérrela herméticamente).
Mensualmente: mida el espesor del revestimiento refractario (use un medidor de profundidad); si se reduce en 20 mm (de 150 mm), agregue una capa de fibra cerámica para mantener el aislamiento. Calibre el sistema de control de temperatura nuevamente para garantizar la precisión.
Anualmente: reemplace el sensor de llama (incluso si funciona; la sensibilidad se degrada después de 1 año) e inspeccione el cuerpo del calefactor en busca de óxido (retoque con pintura resistente al calor si es necesario). Nuestro equipo de posventa ofrece inspecciones anuales gratuitas para pedidos al por mayor.
Ajuste de capacidad : modifique el horno a una capacidad de 150 kg, 250 kg o 300 kg para que coincida con su volumen de producción. Por ejemplo, un pequeño taller de zinc necesitaba un modelo de 150 kg para evitar el exceso de fusión (desperdicio de gas), mientras que una gran fábrica de aluminio encargó modelos de 300 kg para manejar pedidos de gran volumen. Plazo de entrega para la personalización de la capacidad: 10-12 días.
Actualización de combustible y quemadores : adapte el horno a combustible dual (gas natural + GLP) para talleres con suministros de combustible inestables. También ofrecemos quemadores de alta presión (para gas natural bajo en calorías, <8000 kcal/m³) que mantienen la eficiencia, algo fundamental para regiones con mala calidad del gas.
Mejora del sistema de control : agregue funcionalidad IoT (Ethernet/Wi-Fi) para monitoreo remoto: vea la temperatura, el consumo de gas y alertas de fallas a través de una aplicación móvil o un sistema MES. Una fábrica alemana utilizó esto para gestionar 4 hornos desde una oficina central, reduciendo la supervisión in situ en un 50 %.
Adaptación al entorno especial : para talleres con alta humedad (por ejemplo, zonas costeras), utilizamos acero inoxidable 316 (más resistente a la corrosión que el 304). Para ambientes polvorientos (por ejemplo, fundición de magnesio), agregamos un filtro de aire HEPA a la entrada de aire, evitando que el polvo obstruya el quemador.
Integración de alimentación : Personalice el horno con un alimentador automático de chatarra (cinta transportadora o brazo robótico) para conectarlo con máquinas de fundición a presión, eliminando la carga manual. Una fábrica china de autopartes redujo los costos laborales en $1200 al mes al automatizar la alimentación.
Garantía y reparación : 2 años de garantía para el cuerpo del horno y el revestimiento refractario (cubre grietas por uso normal), 1 año de garantía para el quemador y el panel de control. Si un componente falla, enviamos un reemplazo mediante envío exprés (sin cargo) y proporcionamos un video de instalación paso a paso: el 80 % de las reparaciones se completan en 1 día.
Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana : nuestro equipo de 5 expertos en ingeniería térmica (con más de 10 años de experiencia en hornos de gas) ofrece soporte las 24 horas del día por teléfono, WhatsApp y videollamada. Para problemas urgentes (p. ej., fuga de gas, falla de llama), respondemos en un plazo de 30 minutos. Una fábrica brasileña resolvió un problema con los quemadores en 45 minutos mediante videollamada, evitando 3 horas de inactividad.
Instalación y capacitación : para pedidos de más de 1 horno, enviamos ingenieros certificados a su taller para una instalación gratuita (1 día) y capacitación del operador (2 días). La capacitación cubre protocolos de seguridad, optimización de parámetros y resolución de problemas; nuestros ingenieros también comparten consejos como 'ajustar la relación aire-combustible para diferentes grados de aluminio' para maximizar la eficiencia.
Suministro de repuestos : Disponemos de repuestos básicos (ladrillos refractarios, quemadores, sensores de llama) en 3 almacenes regionales (China, Alemania, EE. UU.). Para necesidades urgentes, ofrecemos entregas en 24 horas a los principales centros industriales (por ejemplo, Shanghai, Detroit, Munich). Un cliente europeo recibió un quemador de repuesto en 18 horas, lo que minimizó el tiempo de inactividad a 2 horas.
Optimización de la eficiencia : 6 meses después de la compra, nuestro equipo ofrece una auditoría de eficiencia gratuita: analiza los datos de consumo de gas y sugiere ajustes (por ejemplo, optimización de recetas, actualizaciones de aislamiento) para reducir aún más los costos. Una fábrica tailandesa aumentó la eficiencia térmica del 88 % al 90 % después de la auditoría, ahorrando 120 dólares adicionales al mes.
Especialización en fundición de metales no ferrosos : no fabricamos hornos industriales genéricos; nos centramos exclusivamente en hornos de gas para aplicaciones de fundición a presión y fundición. Nuestro equipo de I+D prueba cada horno en talleres de fundición a presión reales (no solo en laboratorios), asegurando que resuelva los problemas reales, como los altos costos de combustible y el calentamiento lento.
Historial B2B comprobado : más de 350 fabricantes en 42 países utilizan nuestros hornos de gas natural, incluidos 2 de los 10 principales fundidores de aluminio del mundo. Un cliente japonés ha utilizado 6 de nuestros hornos de 200 kg durante 3 años, con un ahorro promedio de gas de $7200 al año y cero incidentes de seguridad: renovaron su contrato de mantenimiento anual por tercera vez.
Experiencia técnica y certificaciones : Contamos con 3 patentes para el diseño de hornos de gas (p. ej., distribución de llama multipunto, estructura de aislamiento que ahorra energía) y cumplimos con estrictos estándares internacionales (CE, ATEX, ISO 9001). Nuestros quemadores se prueban según EN 12516-1 (seguridad de aparatos de gas), lo que garantiza el cumplimiento incluso en los mercados más regulados.
Rápido retorno de la inversión y valor a largo plazo : nuestros hornos cuestan un 20 % más que los hornos de gas genéricos, pero ofrecen costos de combustible un 32 % más bajos y un 70 % menos de tiempo de inactividad. La mayoría de los clientes logran un retorno de la inversión completo en 12 a 16 meses; para una fábrica con 2 hornos, eso representa un ahorro de (28 800-) 38 400 en 5 años.
Suministro y plazos de entrega flexibles : los modelos estándar de 200 kg están en stock (entrega en un plazo de 5 a 7 días). Los modelos personalizados tardan entre 10 y 12 días, un 50 % más rápido que la competencia (que normalmente tarda entre 20 y 25 días). Una fábrica canadiense necesitaba 3 hornos personalizados de 250 kg para una nueva línea de producción; Los entregamos en 11 días, ayudándolos a comenzar la producción a tiempo.
P1: ¿Puede el horno fundir metales ferrosos como acero o hierro?
P2: ¿Cuánto espacio necesito para instalar la caldera?
P3: ¿Qué pasa si la presión del gas natural en mi taller es inestable?
P4: ¿Puedo conectar el horno al sistema MES de mi fábrica para realizar un seguimiento de datos?
Horno de gas natural especializado con capacidad de 200 kg diseñado para fundir metales no ferrosos (aluminio, zinc, magnesio) en operaciones de fundición a presión y de lotes pequeños.
Presenta una alta eficiencia térmica y un calentamiento rápido para reducir el consumo de combustible y acortar los ciclos de producción.
Compatible con gas natural (principal) y GLP (opcional) para adaptarse a los diferentes suministros de combustible del taller.
Integra control inteligente de temperatura (PID) y monitoreo de llama para una calidad de fusión estable y seguridad operativa.
Construido con materiales refractarios resistentes al calor y resistentes a la corrosión para soportar entornos industriales hostiles.
Admite operación continua (8-12 horas/día) y fácil integración con sistemas de alimentación de máquinas de fundición a presión.
Excepcional eficiencia de combustible : Equipa un quemador de gas atmosférico de alto rendimiento (eficiencia térmica 88%) y una capa aislante de fibra cerámica de 150 mm de espesor. Esto reduce el consumo de gas natural a 18 m³ por 200 kg de aluminio fundido, un 32 % menos que los hornos de gas genéricos (26,5 m³) y un 45 % menos que los hornos eléctricos (en términos de equivalencia de costos energéticos). Una fábrica de fundición a presión de zinc que funciona 10 horas al día informó un ahorro mensual de combustible de $650, logrando un retorno total de la inversión en 14 meses. El diseño de combustión completa también elimina el desperdicio de gas no quemado, lo que reduce las emisiones de gases de efecto invernadero en un 28 % para cumplir con los estándares ambientales industriales.
Calentamiento rápido y uniforme : la distribución de llama multipunto del quemador (6 puertos de llama) y la forma optimizada de la cámara del horno garantizan que el calor se distribuya uniformemente: derritiendo 200 kg de aluminio desde temperatura ambiente hasta 750 ℃ en solo 1,2 horas (frente a 2,5 horas para los hornos eléctricos). Esto reduce el tiempo del ciclo de producción en un 52 %, lo que permite que una fábrica complete 3 fundiciones/día en lugar de 2, lo que aumenta la producción mensual en un 50 %. El control de temperatura PID (muestreo 30 veces por segundo) mantiene una estabilidad de ±5 ℃, lo que elimina las inconsistencias de densidad en el metal fundido; una fábrica de autopartes de aluminio redujo las tasas de desechos del 12 % al 3 %, ahorrando $1800 al año en costos de materiales.
Seguridad de grado industrial : Integra 7 mecanismos de seguridad: 1) Protección contra falla de llama (corta el suministro de gas en 0,5 segundos si la llama se apaga); 2) Alarma de sobretemperatura (se activa a 1250 ℃); 3) Detección de fugas de gas (sensibilidad 0,1% LEL); 4) Válvula de alivio de presión (evita una presión interna excesiva); 5) Botón de parada de emergencia; 6) Cerradura de puerta resistente al calor (evita la apertura accidental); 7) Protección de puesta a tierra (evita descargas eléctricas). Estas características han ayudado a más de 100 clientes a evitar incidentes de seguridad durante 3 años, algo fundamental para las fábricas B2B que priorizan la protección y el cumplimiento de los trabajadores.
Bajo mantenimiento y larga vida útil : el revestimiento refractario utiliza ladrillos con alto contenido de alúmina (vida útil de 3 años) y una manta de fibra cerámica reemplazable (fácil de instalar en 1 hora). La boquilla de acero inoxidable del quemador resiste la corrosión causada por las impurezas del gas y solo requiere una limpieza trimestral (en comparación con la mensual para las boquillas de hierro fundido). Una fábrica china con 3 de nuestros hornos informó que dedicaba solo 4 horas al mes al mantenimiento, un 70 % menos que sus antiguos hornos eléctricos. El acero inoxidable 304 del horno resiste el óxido causado por la humedad del taller y mantiene la integridad estructural durante más de 8 años.
Operación fácil de usar : el panel de control con pantalla táctil de 5 pulgadas muestra la temperatura, el consumo de gas y el tiempo de funcionamiento en tiempo real; los operadores pueden configurar los parámetros de fusión (temperatura objetivo, velocidad de calentamiento) con 3 toques, sin necesidad de capacitación avanzada. El panel también almacena 10 recetas de fusión (por ejemplo, 'aluminio ADC12' 'zinc ZAMAK 5'), por lo que cambiar entre metales lleva 1 minuto en lugar de 15. Una fábrica vietnamita con un 50% de nuevos operadores redujo el tiempo de capacitación de 1 semana a 2 días, minimizando el error humano.
| Nombre del parámetro | Especificación |
| Capacidad de fusión | 200kg (Aluminio/Zinc/Magnesio) |
| Tipo de combustible | Gas Natural (por defecto, 9500kcal/m³); GLP (opcional, 25000kcal/kg) |
| Consumo nominal de gas | 18 m³/h (gas natural, 200 kg de aluminio fundido) |
| Rango de temperatura de funcionamiento | 700℃-1200℃ |
| Precisión del control de temperatura | ±5 ℃ (control PID) |
| Eficiencia térmica | ≥88% |
| Tiempo de calentamiento | 1,2 horas (200 kg de aluminio, 25 ℃ → 750 ℃) |
| Material de la cámara del horno | Ladrillos refractarios con alto contenido de alúmina + manta de fibra cerámica (150 mm de espesor) |
| Tipo de quemador | Quemador de gas atmosférico (6 puertos de llama, boquilla de acero inoxidable) |
| Sistema de control | Pantalla táctil de 5 pulgadas + PLC (Almacenamiento de recetas: 10 grupos) |
| Certificaciones de seguridad | Protección contra fallas de llama (EN 12516-1), detector de fugas de gas (certificado ATEX) |
| Clasificación de protección | IP54 (IEC 60529) |
| Dimensiones (largo x ancho x alto) | 1800×1200×1500mm |
| Peso neto | 850 kilos |
| Fuente de alimentación | 220 V/50 Hz (1,2 kW) |
| Tiempo de operación continua | 8-12 horas/día |
| Cumplimiento | CE (EN 746-2), ISO 9001, RoHS |
| Garantía | 2 años (cuerpo del horno/revestimiento refractario), 1 año (quemador/panel de control) |
Fábricas de fundición a presión de aluminio (autopartes) : ideal para fundir aluminio ADC12/ADC3 para producir soportes de motor, cubos de rueda y componentes de transmisión. El tiempo de calentamiento de 1,2 horas del horno y su eficiencia del 88% igualan la producción de lotes medianos (500-2000 piezas/día). Un proveedor chino de repuestos para automóviles aumentó la producción diaria en un 50% (de 800 a 1200 unidades) reemplazando su horno eléctrico, cumpliendo con un pedido anual de 1 millón de dólares de una marca de automóviles europea.
Fabricantes de componentes de aleación de zinc (electrónica) : perfecto para fundir zinc ZAMAK 3/ZAMAK 5 para fabricar carcasas de teléfonos, bisagras de computadoras portátiles y hardware. La estabilidad de temperatura de ±5 ℃ garantiza que las aleaciones de zinc tengan una dureza constante (HV 80-85), lo que reduce el tiempo de rectificado posterior al procesamiento en un 30 %. Una fábrica de productos electrónicos de Malasia redujo los costos de producción por unidad en 0,2 dólares, aumentando los márgenes de ganancia en un 15%.
Talleres de fundición de magnesio en lotes pequeños : Adecuado para fundir magnesio AZ91D/AM60B (utilizado en dispositivos médicos y aeroespaciales). La cámara sellada del horno minimiza la oxidación del magnesio (un riesgo importante en los hornos abiertos), por lo que el magnesio fundido tiene una pureza del 99,5 %, lo que cumple con los estándares ASTM B94. Un taller de piezas aeroespaciales de EE. UU. utilizó este horno para obtener la certificación de Boeing, ampliando su base de clientes.
Proveedores de servicios de fundición a presión personalizados : el almacenamiento de 10 recetas y la flexibilidad del combustible (gas natural/GLP) permiten a los proveedores manejar diversos pedidos de los clientes (utensilios de cocina de aluminio, juguetes de zinc, drones de magnesio). Un fundidor a presión personalizado alemán aumentó su número de clientes de 8 a 15 al utilizar el horno para respaldar proyectos multimetálicos, sin necesidad de equipos de fusión separados.
Instalaciones de reciclaje de metales (no ferrosos) : eficientes para reciclar desechos de aluminio/zinc (p. ej., canales de fundición a presión, piezas defectuosas). El rápido calentamiento del horno reduce el tiempo de fusión de la chatarra en un 52 % y la gran apertura de su puerta (400×300 mm) facilita la carga de chatarra. Una instalación de reciclaje turca procesó 1,2 toneladas de chatarra de aluminio al día (frente a 0,8 toneladas) con 2 de nuestros hornos, lo que aumentó los ingresos mensuales en 8.000 dólares.
Reduzca los costos de combustible y energía : la eficiencia térmica del 88 % y el consumo de gas un 32 % menor reducen las facturas de energía mensuales en (600-)800 por horno. Para una fábrica con 2 hornos, esto ahorra (14.400-)19.200/año, muy por encima de la inversión inicial del horno. A diferencia de los hornos eléctricos, no se ve afectado por las tarifas eléctricas pico, lo que hace que su funcionamiento sea más económico durante los turnos diurnos.
Aumente la eficiencia de la producción : el tiempo de calentamiento de 1,2 horas (frente a 2,5 horas para la electricidad) agrega 1 ciclo de fusión adicional por día, lo que aumenta la producción anual en 180 toneladas de aluminio (o metales equivalentes). Esto ayuda a las fábricas a cumplir con plazos de entrega ajustados: una fábrica china evitó una multa de 50.000 dólares por demora al utilizar el horno para acelerar la producción de un pedido urgente.
Reduzca los desechos y el retrabajo : la estabilidad de la temperatura de ±5 ℃ reduce las tasas de desechos entre un 70 % y un 80 % (del 12 % al 3 % en promedio). Para una fábrica que produce 10.000 piezas de aluminio al mes, esto ahorra 900 kg de aluminio (por un valor de (1.800) y 120 horas de mano de obra de retrabajo (por un valor de )3.600) mensuales.
Minimice el tiempo de inactividad y el mantenimiento : el revestimiento refractario de larga duración (3 años) y el quemador de bajo mantenimiento reducen el tiempo de inactividad en un 70 % (de 8 horas/mes a 2,4 horas). Las piezas fáciles de reemplazar (manta de fibra cerámica, boquilla del quemador) significan que los equipos de mantenimiento dedican menos tiempo a reparaciones y más a tareas de valor agregado.
Garantice la seguridad y el cumplimiento : los 7 mecanismos de seguridad y las certificaciones CE/ATEX ayudan a las fábricas a pasar auditorías internacionales (por ejemplo, ISO 45001 para salud ocupacional). Para los exportadores, esto elimina barreras a mercados como la UE y América del Norte: una fábrica mexicana utilizó las certificaciones del horno para ingresar al mercado canadiense, aumentando las exportaciones en un 40%.
Preparación previa a la operación :
Verificación de combustible: Confirme que la presión del gas natural (2-3 kPa) o la presión del GLP (0,8-1,2 MPa) coincida con los requisitos del quemador. Utilice el detector de fugas de gas incorporado (presione el botón 'Probar') para asegurarse de que no haya fugas; una gota de agua con jabón en las válvulas/conexiones burbujeará si hay una fuga.
Inspección de refractarios: revise el revestimiento de la cámara del horno en busca de grietas (las grietas pequeñas <2 mm se pueden reparar con cemento refractario; las grietas más grandes requieren reemplazo). Las grietas provocan el 40% de la pérdida de calor, aumentando el consumo de gas en un 15%.
Calibración de temperatura: utilice un termopar portátil (certificado) para verificar la lectura de temperatura del panel de control; permita una desviación de ±3 ℃. Si no es exacto, ajústelo mediante el menú 'Calibración' del panel (tarda 5 minutos).
Cargue la chatarra correctamente: corte la chatarra de aluminio/zinc en pedazos ≤300 mm (los pedazos demasiado grandes bloquean la circulación del calor) y cárguelos al 80 % de la capacidad de la cámara (la sobrecarga extiende el tiempo de calentamiento en un 30 %).
Pasos de operación diaria :
Encienda el suministro de energía y gas, luego presione 'Precalentar' en el panel; deje que el quemador se caliente durante 5 minutos (evita daños por arranque en frío).
Seleccione la receta de fusión (por ejemplo, 'Aluminio ADC12'): el panel establece automáticamente la temperatura objetivo (750 ℃) y la velocidad de calentamiento (10 ℃/minuto).
Controle la llama a través de la ventana de observación; debe ser de color azul fijo (la llama amarilla significa combustión incompleta; ajuste la relación aire-combustible a través de la válvula de aire del quemador).
Cuando el metal fundido alcance la temperatura objetivo, manténgalo así durante 10 minutos (para una temperatura uniforme) antes de verterlo; use guantes resistentes al calor y un cucharón con pico antigoteo.
Después de verter, apague el quemador, pero manténgalo encendido durante 30 minutos (deja que el horno se enfríe lentamente, protegiendo el revestimiento refractario).
Programa de mantenimiento regular :
Diariamente: limpie la boquilla del quemador con aire comprimido (elimina el polvo y la acumulación de carbón) y limpie el panel de control con un paño seco (evita que el aceite o el polvo dañen los botones).
Semanalmente: Inspeccione la manguera de gas en busca de grietas (reemplácela si tiene más de 2 años) y apriete todas las conexiones de las válvulas (la vibración las afloja). Verifique la válvula de alivio de presión (levante ligeramente la palanca; debería liberar una pequeña cantidad de gas, luego ciérrela herméticamente).
Mensualmente: mida el espesor del revestimiento refractario (use un medidor de profundidad); si se reduce en 20 mm (de 150 mm), agregue una capa de fibra cerámica para mantener el aislamiento. Calibre el sistema de control de temperatura nuevamente para garantizar la precisión.
Anualmente: reemplace el sensor de llama (incluso si funciona; la sensibilidad se degrada después de 1 año) e inspeccione el cuerpo del calefactor en busca de óxido (retoque con pintura resistente al calor si es necesario). Nuestro equipo de posventa ofrece inspecciones anuales gratuitas para pedidos al por mayor.
Ajuste de capacidad : modifique el horno a una capacidad de 150 kg, 250 kg o 300 kg para que coincida con su volumen de producción. Por ejemplo, un pequeño taller de zinc necesitaba un modelo de 150 kg para evitar el exceso de fusión (desperdicio de gas), mientras que una gran fábrica de aluminio encargó modelos de 300 kg para manejar pedidos de gran volumen. Plazo de entrega para la personalización de la capacidad: 10-12 días.
Actualización de combustible y quemadores : adapte el horno a combustible dual (gas natural + GLP) para talleres con suministros de combustible inestables. También ofrecemos quemadores de alta presión (para gas natural bajo en calorías, <8000 kcal/m³) que mantienen la eficiencia, algo fundamental para regiones con mala calidad del gas.
Mejora del sistema de control : agregue funcionalidad IoT (Ethernet/Wi-Fi) para monitoreo remoto: vea la temperatura, el consumo de gas y alertas de fallas a través de una aplicación móvil o un sistema MES. Una fábrica alemana utilizó esto para gestionar 4 hornos desde una oficina central, reduciendo la supervisión in situ en un 50 %.
Adaptación al entorno especial : para talleres con alta humedad (por ejemplo, zonas costeras), utilizamos acero inoxidable 316 (más resistente a la corrosión que el 304). Para ambientes polvorientos (por ejemplo, fundición de magnesio), agregamos un filtro de aire HEPA a la entrada de aire, evitando que el polvo obstruya el quemador.
Integración de alimentación : Personalice el horno con un alimentador automático de chatarra (cinta transportadora o brazo robótico) para conectarlo con máquinas de fundición a presión, eliminando la carga manual. Una fábrica china de autopartes redujo los costos laborales en $1200 al mes al automatizar la alimentación.
Garantía y reparación : 2 años de garantía para el cuerpo del horno y el revestimiento refractario (cubre grietas por uso normal), 1 año de garantía para el quemador y el panel de control. Si un componente falla, enviamos un reemplazo mediante envío exprés (sin cargo) y proporcionamos un video de instalación paso a paso: el 80 % de las reparaciones se completan en 1 día.
Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana : nuestro equipo de 5 expertos en ingeniería térmica (con más de 10 años de experiencia en hornos de gas) ofrece soporte las 24 horas del día por teléfono, WhatsApp y videollamada. Para problemas urgentes (p. ej., fuga de gas, falla de llama), respondemos en un plazo de 30 minutos. Una fábrica brasileña resolvió un problema con los quemadores en 45 minutos mediante videollamada, evitando 3 horas de inactividad.
Instalación y capacitación : para pedidos de más de 1 horno, enviamos ingenieros certificados a su taller para una instalación gratuita (1 día) y capacitación del operador (2 días). La capacitación cubre protocolos de seguridad, optimización de parámetros y resolución de problemas; nuestros ingenieros también comparten consejos como 'ajustar la relación aire-combustible para diferentes grados de aluminio' para maximizar la eficiencia.
Suministro de repuestos : Disponemos de repuestos básicos (ladrillos refractarios, quemadores, sensores de llama) en 3 almacenes regionales (China, Alemania, EE. UU.). Para necesidades urgentes, ofrecemos entregas en 24 horas a los principales centros industriales (por ejemplo, Shanghai, Detroit, Munich). Un cliente europeo recibió un quemador de repuesto en 18 horas, lo que minimizó el tiempo de inactividad a 2 horas.
Optimización de la eficiencia : 6 meses después de la compra, nuestro equipo ofrece una auditoría de eficiencia gratuita: analiza los datos de consumo de gas y sugiere ajustes (por ejemplo, optimización de recetas, actualizaciones de aislamiento) para reducir aún más los costos. Una fábrica tailandesa aumentó la eficiencia térmica del 88 % al 90 % después de la auditoría, ahorrando 120 dólares adicionales al mes.
Especialización en fundición de metales no ferrosos : no fabricamos hornos industriales genéricos; nos centramos exclusivamente en hornos de gas para aplicaciones de fundición a presión y fundición. Nuestro equipo de I+D prueba cada horno en talleres de fundición a presión reales (no solo en laboratorios), asegurando que resuelva los problemas reales, como los altos costos de combustible y el calentamiento lento.
Historial B2B comprobado : más de 350 fabricantes en 42 países utilizan nuestros hornos de gas natural, incluidos 2 de los 10 principales fundidores de aluminio del mundo. Un cliente japonés ha utilizado 6 de nuestros hornos de 200 kg durante 3 años, con un ahorro promedio de gas de $7200 al año y cero incidentes de seguridad: renovaron su contrato de mantenimiento anual por tercera vez.
Experiencia técnica y certificaciones : Contamos con 3 patentes para el diseño de hornos de gas (p. ej., distribución de llama multipunto, estructura de aislamiento que ahorra energía) y cumplimos con estrictos estándares internacionales (CE, ATEX, ISO 9001). Nuestros quemadores se prueban según EN 12516-1 (seguridad de aparatos de gas), lo que garantiza el cumplimiento incluso en los mercados más regulados.
Rápido retorno de la inversión y valor a largo plazo : nuestros hornos cuestan un 20 % más que los hornos de gas genéricos, pero ofrecen costos de combustible un 32 % más bajos y un 70 % menos de tiempo de inactividad. La mayoría de los clientes logran un retorno de la inversión completo en 12 a 16 meses; para una fábrica con 2 hornos, eso representa un ahorro de (28 800-) 38 400 en 5 años.
Suministro y plazos de entrega flexibles : los modelos estándar de 200 kg están en stock (entrega en un plazo de 5 a 7 días). Los modelos personalizados tardan entre 10 y 12 días, un 50 % más rápido que la competencia (que normalmente tarda entre 20 y 25 días). Una fábrica canadiense necesitaba 3 hornos personalizados de 250 kg para una nueva línea de producción; Los entregamos en 11 días, ayudándolos a comenzar la producción a tiempo.
P1: ¿Puede el horno fundir metales ferrosos como acero o hierro?
P2: ¿Cuánto espacio necesito para instalar la caldera?
P3: ¿Qué pasa si la presión del gas natural en mi taller es inestable?
P4: ¿Puedo conectar el horno al sistema MES de mi fábrica para realizar un seguimiento de datos?
