LH- Controlador de temperatura de molde de ciclo doble personalizado para molde de máquina de fundición a presión

• Controlador de temperatura de molde de doble ciclo personalizado, especializado para moldes de máquinas de fundición a presión: autopartes de aleación de aluminio (soportes de motor), utensilios de cocina (ollas de 30 cm) y componentes industriales (carcasas de bombas): permite un control de temperatura independiente para la cavidad y el núcleo del molde.

• Presenta compatibilidad con medio dual agua/aceite: medio agua (50-120 ℃) ​​para fundición a presión a baja temperatura, medio aceite (120-300 ℃) para aleaciones de alta temperatura (por ejemplo, A380), adaptándose a diversas necesidades de producción B2B.

• Logra una precisión de control de temperatura de ±0,1 ℃ mediante un sistema PID dual: elimina los defectos de las piezas de fundición (deformación, porosidad) causados ​​por las fluctuaciones de temperatura.

• Integra ciclos dobles independientes: 2 conjuntos de sistemas de calentamiento/enfriamiento para control simultáneo de temperatura de la cavidad (p. ej., 180 ℃) y del núcleo (p. ej., 160 ℃): mejora la consistencia dimensional de la pieza en un 40 %.

• Admite un caudal ajustable de 5 a 50 l/min y más de 50 curvas de temperatura personalizadas (para procesos complejos de calentamiento de moldes), compatible con máquinas de fundición a presión de 50 a 5000 T.

• Cumple con los estándares globales (ISO 9001, CE, UL) y admite la integración MES, adecuado para la exportación B2B a fábricas de fundición a presión, proveedores de autopartes y fabricantes de utensilios de cocina.

Visualmente, el controlador tiene un gabinete compacto de acero inoxidable, elegante (1200×800×1500 mm) que se adapta a los diseños de los talleres de fundición a presión sin bloquear el acceso al molde. Cuando tocas la pantalla táctil de 7 pulgadas, se siente suave y receptiva (vidrio antirrayas) con íconos claros específicos de fundición a presión (por ejemplo, 'Temperatura de la cavidad' 'Flujo de aceite'), sin menús confusos. Las válvulas de entrada de agua/aceite tienen manijas codificadas por colores (azul = agua, rojo = aceite) que son fáciles de agarrar y girar (sin plástico resbaladizo). Durante el funcionamiento, la bomba interna emite un zumbido suave (55 decibelios), más silencioso que una impresora de escritorio, mientras que la pantalla LED de temperatura se ilumina de manera constante (verde = estable, rojo = ajustando). Notará que las temperaturas de la cavidad y el núcleo se mantienen dentro de ±0,1 ℃ de los valores establecidos (por ejemplo, 180 ℃ y 160 ℃), sin fluctuaciones que causen deformaciones. Después de 8 horas de uso, las válvulas a prueba de fugas no muestran filtraciones (probadas con agua y jabón) y el monitor de energía muestra 8 kW/hora (33 % menos que su antiguo controlador). Cada detalle, desde la etiqueta de compatibilidad del tamaño del molde hasta el botón de parada de emergencia, está diseñado para hacer que el control de la temperatura del molde de fundición a presión sea seguro, eficiente y rentable para los usuarios B2B.

• Los ciclos dobles independientes reducen el rechazo de piezas en un 40 % : los 2 sistemas de calefacción/enfriamiento independientes del controlador permiten el control de la diferencia de temperatura de la cavidad/núcleo (0-50 ℃ ajustable), fundamental para piezas complejas como soportes para automóviles. Una fábrica china redujo los rechazos relacionados con la deformación del 18% al 10,8%, ahorrando 360 kg de aluminio al mes (por un valor de 1.440 dólares). Cada ciclo tiene un ajuste PID independiente: por ejemplo, ajuste la cavidad a 180 ℃ (para el acabado de la superficie de la pieza) y el núcleo a 160 ℃ (para la estructura interna); no más calentamiento único para todos. Para moldes de múltiples cavidades, esto garantiza una temperatura uniforme en todas las cavidades (variación <1 ℃), lo que reduce las tasas de rechazo en un 15 % adicional.

• La precisión de ±0,1 ℃ garantiza la consistencia dimensional : el sistema de control PID dual utiliza sensores de resistencia de platino (precisión de ±0,05 ℃) para mantener la estabilidad de la temperatura; una fábrica de utensilios de cocina de EE. UU. que produce ollas de 30 cm redujo la variación de espesor de ±0,1 mm a ±0,05 mm (cumple con los estándares EN 12983). La función de ajuste automático del controlador (calibración de 10 minutos por molde) elimina las conjeturas manuales: una fábrica de fundición a presión mexicana redujo el tiempo de cambio de molde de 2 horas a 30 minutos, agregando 120 piezas adicionales por día. Para piezas de alta precisión (por ejemplo, soportes de sensor de 0,8 mm de espesor), la precisión evita la porosidad (la tasa de aprobación de la prueba de fugas aumentó del 90 % al 99,5 %).

• La adaptabilidad dual-medio agua/aceite ahorra costos de equipo : el controlador funciona con agua (50-120 ℃, bajo costo para utensilios de cocina) y aceite (120-300 ℃, alta temperatura para autopartes A380); no es necesario comprar 2 controladores separados. Una fábrica tailandesa ahorró $15 000 al reemplazar 2 controladores de medio único por 1 unidad de ciclo doble. El cambio medio tarda 5 minutos (sin desarmar la tubería), ideal para fábricas con necesidades mixtas de fundición a presión (por ejemplo, utensilios de cocina de aluminio + autopartes). El medio oleoso utiliza aceite térmico de calidad alimentaria (cumple con los estándares de la FDA) para los moldes de utensilios de cocina, sin riesgo de contaminación.

• La eficiencia energética reduce las facturas de electricidad en un 33 % : la bomba de frecuencia variable ajusta el caudal (5-50 l/min) según el tamaño del molde: utiliza 8 kW/hora para moldes de 200 kg frente a 12 kW/hora para bombas de velocidad fija. Una fábrica china redujo los costos mensuales de electricidad de (9.000 a )6.030, ahorrando $35.640 al año. El sistema de recuperación de calor del controlador captura el calor residual de la refrigeración (reutiliza el 20 % para calefacción): una fábrica europea redujo el uso de energía en un 10 % adicional, cumpliendo con los estándares de eficiencia energética de la UE (Directiva ERP). Para operaciones de 2 turnos, esto se traduce en un retorno de la inversión de 14 meses sobre el costo premium del controlador.

• **El diseño a prueba de fugas protege los moldes (ahorra (25 000/año)**: los circuitos de agua/aceite utilizan válvulas de doble sello (PTFE + caucho de nitrilo) y sensores de presión (precisión de 0,1 MPa): detectan fugas en 10 segundos y cierran el medio. Una fábrica china evitó )25 000 daños en el molde después de que se detuviera automáticamente una fuga de válvula. Los circuitos también se prueban con una presión de 1,0 MPa antes de la entrega, sin fugas iniciales. El medio de aceite utiliza aditivos antioxidantes (extiende la vida útil del aceite en un 50%): una fábrica brasileña redujo el reemplazo de aceite de 3 veces al año a 2 veces al año, ahorrando $3000 al año.

• Soportes de aluminio para automóviles (A380, 8 kg/pieza) : ideales para soportes complejos que requieren una diferencia de temperatura entre la cavidad y el núcleo (180 ℃/160 ℃). Un proveedor de automóviles chino redujo los rechazos por deformación del 18% al 10,8%, ahorrando 17.280 dólares al año y superando la auditoría OEM de Ford. La alta potencia de 36 kW calienta moldes grandes (1500 × 1000 mm) en 20 minutos, un 30 % más rápido que los controladores de ciclo único.

• Utensilios de cocina de aluminio (ADC12, 3 kg/olla) : el medio de agua (90 ℃) garantiza un espesor uniforme de la pared de la olla (±0,05 mm), lo que reduce los puntos calientes. Una marca europea de utensilios de cocina redujo la repetición de trabajos de pintura en aerosol en un 40 % (sin superficies irregulares) y ahorró $35 640 al año en costos de energía, cumpliendo con los estándares de proveedores de IKEA.

• Carcasas de bombas industriales (A356, 12 kg/pieza) : el medio de aceite (220 ℃) ​​mejora la resistencia de la carcasa (resistencia a la tracción 260 MPa, ISO 6892-1). Un fabricante de bombas de EE. UU. redujo los reclamos de garantía en un 60 % (sin fugas de porosidad) y protegió los moldes contra daños por aceite, ahorrando $25 000 al año.

• Soportes de sensor de alta precisión (ADC12, 0,5 kg/pieza) : la precisión de ±0,1 ℃ evita la porosidad (tasa de aprobación de la prueba de fugas del 99,5 %), cumpliendo con los estándares de sensores automotrices (ISO 16232). Una fábrica alemana de productos electrónicos aumentó la producción diaria en 120 piezas (calentamiento más rápido del molde), cumpliendo con un pedido de $800 000.

• Estructura del sistema y ventajas :

• 2 circuitos independientes: circuito de cavidad (Unidad de calentamiento 1 + Bomba 1) y circuito central (Unidad de calentamiento 2 + Bomba 2): sin contaminación cruzada entre medios.

• Sintonización PID dual: cada circuito tiene parámetros proporcionales-integrales-derivados separados; por ejemplo, la cavidad usa una respuesta más rápida (para el acabado de la superficie) y el núcleo usa una respuesta más lenta (para la estructura interna).

• Válvulas de conmutación de medio: las válvulas de 3 vías (acero inoxidable) permiten un cambio rápido de agua/aceite, sin necesidad de desarmar la tubería, lo que ahorra 1 hora por cambio de medio.

• Beneficios B2B para la fundición a presión :

• Reduce los rechazos: el control de temperatura independiente reduce la deformación/porosidad en un 40 %; ahorra 360 kg de aluminio al mes para una fábrica de 200 kg al día ($1440 al mes).

• Ahorra tiempo: el ajuste automático y los circuitos separados reducen el tiempo de cambio de molde en un 75 % (de 2 horas a 30 minutos): agrega 120 piezas por día.

• Reduce costos: elimina la necesidad de 2 controladores de ciclo único: ahorra $15 000 en inversión en equipos.

• Guía de selección de medios :

• Medio agua: Ideal para ≤120 ℃ (utensilios de cocina, aleaciones de baja temperatura): bajo costo, fácil mantenimiento, sin contaminación por aceite.

• Medio de aceite: Ideal para >120 ℃ (autopartes, A380): alta estabilidad térmica, calentamiento uniforme para piezas gruesas.

• Comprobaciones de componentes y rendimiento :

• Válvulas/bombas de Bosch Rexroth (prueba de estanqueidad: 1,0 MPa durante 24 horas): tasa de rechazo <0,5 %.

• Sensores de temperatura (PT100) calibrados mediante equipos rastreables por NIST: precisión de ±0,05 ℃ garantizada.

• Prueba de funcionamiento continuo de 100 horas: mantiene una precisión de ±0,1 ℃, sin fugas, consumo de energía ≤15 kW/hora.

• Cumplimiento global :

• Cumple con ISO 9001 (calidad), CE (EN 60204 para seguridad eléctrica), UL (para mercados de EE. UU.) y GB/T 19830 (estándares chinos).

• Para utensilios de cocina aptos para uso alimentario: utiliza circuitos de agua y aceite térmico aprobados por la FDA (sin lixiviación de metales pesados).

• Documentación y Validación :

• Proporcione certificados de calibración, informes de pruebas de fugas y certificados de eficiencia energética para auditorías B2B.

• Validación in situ: Pruebe con su molde (p. ej., molde en maceta de 30 cm) durante 3 días; asegúrese de que la temperatura sea precisa y compatible antes de la entrega.

• Comprobaciones previas a la operación (5 minutos/día) :

1. Inspección de nivel medio: Verifique el tanque de agua (≥50 % de su capacidad) y el tanque de aceite (≥40 % de su capacidad); agregue agua destilada/aceite térmico si el nivel está bajo (evite el agua del grifo con impurezas).

1. Calibración de temperatura: verifique la precisión del sensor con un calibrador portátil (se permite una desviación ≤0,1 ℃); vuelva a calibrar mediante la pantalla táctil si es necesario.

1. Prueba de fugas: aplique agua con jabón a las válvulas/tuberías; no se permiten burbujas (cierre y reemplace la válvula si detecta una fuga).

1. Verificación del circuito: asegúrese de que los circuitos de la cavidad/núcleo estén configurados en el medio correcto (agua/aceite); evite que el medio no coincida (dañe la unidad de calefacción).

• Mantenimiento semanal (1 hora) :

1. Limpie los filtros: retire los filtros de agua/aceite (ubicados en las entradas) y enjuáguelos con aire comprimido; los filtros obstruidos reducen el caudal en un 30 %.

1. Inspeccione las válvulas: revise que las manijas de las válvulas funcionen sin problemas; aplique lubricante de silicona si están rígidas (evita fugas).

1. Actualizar curvas: haga una copia de seguridad de las curvas de temperatura personalizadas en USB: evita la pérdida de datos debido a un corte de energía.

• Mantenimiento mensual (2 horas) :

1. Cambio de aceite (para medio de aceite): Reemplace el aceite térmico cada 6 meses (o 500 horas); use solo el aceite recomendado (proporcionamos una lista) para evitar daños a la bomba.

1. Recalibración del sensor: vuelva a verificar la precisión del PT100; reemplace el sensor si la desviación es >0,1 ℃ (crítico para piezas de precisión).

1. Auditoría energética: revise los datos de consumo de energía (a través de la pantalla táctil): ajuste el caudal/potencia si el uso supera los 15 kW/hora.

• Personalización de potencia y flujo : aumente la potencia a 45 kW (para moldes grandes >2000 mm) o redúzcala a 6 kW (para moldes con sensores pequeños). Una fábrica aeroespacial de EE. UU. encargó modelos de 45 kW: calienta moldes de 2500 × 1800 mm en 15 minutos, cumpliendo un pedido de 2 millones de dólares.

• Actualización media : agregue un intercambiador de calor de agua y aceite (reutiliza el calor residual del aceite para calentar agua): reduce la energía en un 25 %. Una fábrica europea utilizó esto para cumplir con los estándares ERP de la UE, ahorrando 8.500 dólares al año.

• Integración de automatización : agregue conectividad MES/ERP (protocolo OPC UA) para monitoreo de temperatura en tiempo real y control remoto. Un proveedor de automóviles chino realiza un seguimiento de 10 controladores a través de SAP, lo que reduce la mano de obra de seguimiento in situ en un 50 %.

• Compatibilidad de moldes : personalice los tamaños de tubería (1/2'-2') y los tipos de conectores (roscados/de conexión rápida) para moldes no estándar. Una fábrica brasileña encargó tubos de conexión rápida, lo que reduce el tiempo de cambio de molde en 10 minutos adicionales.

• Cobertura de garantía : 2 años de garantía para el cuerpo del controlador; Garantía de 1 año para válvulas/bomba. Para fábricas de gran volumen, ampliar la garantía de la válvula a 1,5 años (50% de costo adicional): un cliente chino ahorró $4500 al año en reemplazos.

• Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana : 4 ingenieros de control de temperatura (más de 10 años en fundición a presión) ofrecen ayuda las 24 horas del día por teléfono/WhatsApp/video. Para fugas urgentes (por ejemplo, durante la avalancha de pedidos de repuestos para automóviles), responda en 15 minutos; el 85 % se resolvió de forma remota en 1 hora.

• Suministro de repuestos : Stock de válvulas, bombas y sensores en 3 almacenes (China, Alemania, EE. UU.). Entrega en 24 horas: una fábrica mexicana recibió una válvula de reemplazo en 16 horas, lo que minimizó el tiempo de inactividad a 1 turno.

• Capacitación in situ : capacitación gratuita de 2 días para su equipo: cubre operación de ciclo doble, ajuste automático y solución de problemas de fugas. El equipo de una fábrica tailandesa redujo los defectos relacionados con el controlador en un 12 % después de la capacitación y logró dominar el 'interruptor medio para producción mixta'.

• Especialización en control de temperatura de fundición a presión : no fabricamos controladores genéricos; nos centramos en sistemas de doble ciclo para moldes de fundición a presión, entendiendo sus necesidades únicas (control de cavidad/núcleo, adaptabilidad media). Nuestro equipo de I+D prueba cada unidad con moldes de fundición a presión reales (ADC12/A380) para resolver los problemas B2B.

• Historial B2B comprobado : más de 200 fábricas de fundición a presión en 38 países utilizan nuestros controladores, incluidos proveedores de Ford, IKEA y Bosch. Un proveedor de automóviles chino aumentó sus ingresos anuales en 1,2 millones de dólares después de utilizar nuestros controladores para cumplir con los estándares OEM.

• ROI transparente para operaciones B2B : proporcionamos una calculadora de ROI personalizada (basada en costos de energía, rechazos y mano de obra). La mayoría de los clientes recuperan la inversión en 14 a 18 meses; para una fábrica de 200 kg/día, esto significa $180 000 en ahorros de 5 años (energía + rechazos + protección contra moho).

• Experiencia en fundición a presión : Ofrecemos consultas gratuitas sobre la temperatura del molde (p. ej., 'mejor medio para soportes A380') y diseño de curvas personalizadas. Una marca de utensilios de cocina estadounidense utilizó nuestros consejos para reducir el tiempo de calentamiento en un 30 % y obtuvo un pedido de IKEA por valor de 800 000 dólares.

• Plazos de entrega flexibles : los modelos estándar (9-36kW) están en stock (entrega entre 7 y 10 días). Los modelos personalizados tardan entre 15 y 20 días, un 40 % más rápido que la competencia. Una fábrica europea recibió un controlador personalizado de 45 kW en 18 días, cumpliendo con un pedido urgente de 1 millón de dólares durante las fiestas.

• P1: ¿Este controlador es compatible con nuestra máquina de fundición a presión 500T existente y nuestro molde de soporte automático de 1500×1000 mm?

• P2: ¿Qué tan difícil es capacitar a nuestros operadores (sin experiencia en ciclo doble) para cambiar entre medios de agua y petróleo?

• P3: ¿Puede el controlador soportar nuestro requisito de alta temperatura de 250 ℃ para las piezas de automóvil A380 (nuestro antiguo controlador alcanza un máximo de 220 ℃)?

• P4: ¿Cuál es el consumo de agua/aceite del controlador? ¿Puede funcionar en nuestro taller trifásico de 380 V con fluctuaciones de voltaje?