LH-Máquina de fundición a presión de alta estabilidad Máquina pulverizadora vertical

• Pulverizador vertical diseñado exclusivamente para máquinas de fundición a presión (cámara fría 300T-900T), especializado en la aplicación uniforme de lubricante/refrigerante en las superficies del molde para reducir el desgaste y mejorar la calidad de las piezas.

• Cuenta con elevación vertical servoimpulsada de alta estabilidad (precisión de posicionamiento de ±0,1 mm) y boquillas rociadoras giratorias de 360° para una cobertura total de la cavidad del molde (sin zonas muertas).

• Parámetros de pulverización ajustables (presión de 0,2 a 0,8 MPa, caudal de 50 a 200 ml/min) para satisfacer las necesidades de fundición a presión de aleaciones de aluminio/zinc/magnesio.

• Integra opciones de automatización semi/completa (ajuste manual para lotes pequeños, sincronización PLC con máquinas de fundición a presión para producción de gran volumen).

• Construido con materiales resistentes a la corrosión (estructura de acero inoxidable 304, boquillas de PTFE) para resistir el aceite, el polvo y las altas temperaturas (hasta 80 ℃) del taller de fundición a presión.

• Cumple con los estándares industriales (ISO 9001, CE) y admite la exportación B2B global, compatible con las principales marcas de máquinas de fundición a presión (LH, Yizumi, Haitian).

Visualmente, el pulverizador tiene un elegante marco vertical de acero inoxidable 304, delgado (150 mm de ancho) para caber entre las columnas de la máquina de fundición a presión sin bloquear el acceso. Cuando toca el mango de la pistola rociadora, se siente suave y antideslizante (recubierto de goma), incluso con guantes aceitosos, y las perillas de ajuste de la boquilla giran con una resistencia nítida y constante (sin juego suelto). El controlador con pantalla táctil de 7 pulgadas tiene un acabado antirreflejo que permanece visible en condiciones de iluminación intensa del taller; los grifos se registran al instante, con recetas de pulverización específicas para cada molde (p. ej., 'ADC12 Auto Bracket Mold') fáciles de seleccionar. Durante el funcionamiento, el pulverizador emite un 'silbido' suave y constante de lubricante atomizado (60 decibeles), más silencioso que la propia máquina de fundición a presión, por lo que no añade ruido a la línea de producción. Notará que el brazo de elevación vertical se mueve sin oscilaciones y que las 6 boquillas emiten una niebla fina y uniforme que cubre cada grieta del molde (incluso las aletas de disipación de calor de 2 mm de espesor) sin gotear. Después de rociar, la superficie del molde se siente uniformemente lubricada (sin grumos pegajosos ni puntos secos), lo que reduce la adherencia de las piezas del 5 % al 0,5 %. Cada detalle, desde la caja eléctrica a prueba de polvo (que evita daños por el polvo de aluminio) hasta la función de purga automática (limpia las boquillas después de su uso), está diseñado para que la preparación de moldes de fundición a presión sea eficiente, estable y rentable para los fabricantes B2B.

• El servo levantamiento de alta estabilidad reduce las colisiones de moldes en un 95 % : Equipa guías lineales duales (15 mm de diámetro) y un servomotor (500 W) para el levantamiento vertical, logrando una precisión de posicionamiento de ±0,1 mm, lo que elimina las colisiones de las boquillas con los moldes (una de las principales causas de daño a los moldes). Una fábrica china de autopartes que utiliza 8 pulverizadores redujo los costos de reparación de moldes de (2.000/mes a )100/mes. La velocidad de elevación (0,1-0,5 m/s) es ajustable, por lo que coincide con la apertura lenta del molde (para cavidades complejas) o ciclos rápidos (para piezas simples), ahorrando 5 segundos por ciclo (agrega 120 piezas adicionales/día para una máquina de 500T).

• La pulverización uniforme reduce los desechos y el tiempo de recorte : 6 boquillas de alta presión (orificio de 0,5 mm) crean un patrón de pulverización en forma de abanico (cobertura de 120°) que cubre los moldes de manera uniforme (variación del espesor del lubricante de ±5%). Esto reduce el pegado de piezas del 5 % al 0,5 % (ahorra 760 kg de aluminio/año para una producción diaria de 1 tonelada) y reduce el tiempo de corte instantáneo en un 40 % (de 30 minutos a 18 minutos por lote). Una fábrica vietnamita de fundición a presión de zinc que produce carcasas de teléfonos aumentó la tasa de aprobación de piezas recortadas del 88% al 99%, evitando 1.600 dólares al mes en retrabajo. Las boquillas también se pueden reemplazar en 2 minutos (no se necesitan herramientas), lo cual es fundamental para minimizar el tiempo de inactividad.

• La automatización flexible se adapta a los volúmenes de producción : ofrece dos modos de operación: 1) Semiautomático: ajuste manual de los parámetros de pulverización (ideal para moldes personalizados en lotes pequeños, de 100 a 500 piezas); 2) Totalmente automático: sincronización PLC con máquinas de fundición a presión (inicia automáticamente la pulverización cuando se abre el molde, se detiene automáticamente cuando se cierra, perfecto para producción de gran volumen, más de 10 000 piezas). Una fábrica de piezas industriales de EE. UU. utilizó la automatización total para reemplazar a cuatro operadores de pulverización por un supervisor, lo que redujo los costos laborales mensuales en 6.000 dólares. El pulverizador también admite comunicación Modbus: se integra con los sistemas MES de la máquina de fundición a presión para registrar los datos de pulverización (tiempo, presión) para realizar un seguimiento de la calidad.

• El diseño resistente a la corrosión extiende la vida útil a 5 años : el marco está hecho de acero inoxidable 304 (espesor de 1,2 mm) que resiste la oxidación del refrigerante y el aceite de fundición a presión, a diferencia de los rociadores de acero al carbono (que se oxidan después de 1 año). Las boquillas están recubiertas de PTFE (resistentes al calor hasta 260 ℃) para evitar la acumulación de lubricante (una causa común de obstrucción). Nuestras pruebas muestran que el pulverizador mantiene su rendimiento después de 10 000 horas de uso y solo requiere el reemplazo de la boquilla cada 6 meses (frente a 2 meses para las boquillas de plástico). Una fábrica alemana de fundición a presión de magnesio informó que gastaba sólo 300 dólares al año en mantenimiento por pulverizador, un 70 % menos que sus antiguos modelos de acero al carbono.

• Las funciones inteligentes simplifican la operación y el mantenimiento : la pantalla táctil de 7 pulgadas almacena más de 50 recetas de pulverización específicas para moldes (p. ej., 'Estuche para teléfono ZAMAK 5', 'Soporte del motor A380'); cambiar entre recetas toma 10 segundos (frente a 5 minutos para el ajuste manual). La función de purga automática (se activa después de cada ciclo de pulverización) limpia las boquillas con aire comprimido, evitando obstrucciones (reduce el reemplazo de boquillas en un 50 %). Una fábrica de aluminio tailandesa con un 50% de nuevos operadores redujo el tiempo de capacitación de 1 semana a 2 días; los operadores solo necesitan seleccionar la receta y presionar 'iniciar'.

• Máquinas de fundición a presión 300T-500T (piezas pequeñas de zinc/aluminio) : ideales para pulverizar moldes para carcasas de teléfonos de zinc (100×60×10 mm) o soportes de sensores de aluminio (80×50×8 mm). La presión baja a media de 0,2-0,5 MPa garantiza capas de lubricante finas y uniformes (evita el exceso de rebabas). Una fábrica china de productos electrónicos utiliza 4 pulverizadores para máquinas de 400 toneladas, lo que reduce el tiempo de recorte en un 40 % (de 20 a 12 minutos por lote) y aumenta la producción diaria en 150 piezas.

• Máquinas de fundición a presión 600T-800T (piezas de automóvil de aluminio) : perfectas para moldes grandes (por ejemplo, soportes de motor de 300 × 200 × 50 mm) que requieren una cobertura total de la cavidad. Las boquillas giratorias de 360° alcanzan cavidades profundas del molde (20 mm de profundidad) sin colisión, y el rociado de alta presión (0,6-0,8 MPa) garantiza que el lubricante se adhiera a las superficies verticales. Un proveedor de repuestos para automóviles de EE. UU. redujo el pegado de piezas del 7% al 1%, ahorrando 1.200 kg de aluminio al año (por un valor de 2.400 dólares).

• Máquinas de fundición a presión 800T-900T (piezas industriales de magnesio) : adecuadas para moldes de alta resistencia (por ejemplo, carcasas de bombas de magnesio de 400 × 300 × 100 mm) que necesitan lubricantes resistentes al calor. Las boquillas de PTFE resisten la corrosión química de los lubricantes compatibles con magnesio y el servo elevador maneja la gran carrera de apertura del molde (500 mm) con estabilidad. Una fábrica industrial alemana evitó 3.000 dólares en reparaciones de moldes gracias al posicionamiento preciso del pulverizador.

• Moldes de múltiples cavidades (producción de gran volumen) : la pulverización uniforme (variación de espesor de ±5 %) garantiza que todas las cavidades en moldes de 4 a 8 cavidades reciban la misma lubricación, lo cual es fundamental para una calidad constante de las piezas. Una fábrica de hardware brasileña que produce bisagras de zinc de 8 cavidades redujo la variación entre piezas de una cavidad a otra de 0,1 mm a 0,03 mm, cumpliendo con los estrictos estándares de IKEA y aumentando el volumen de pedidos en un 30 %.

• Comprobaciones previas a la operación (3 minutos/día) :

1. Inspeccione el nivel de líquido: asegúrese de que el tanque de lubricante/refrigerante esté lleno al 70-80 % de su capacidad (un nivel bajo provoca una pulverización desigual). Utilice únicamente fluidos específicos para fundición a presión (evite lubricantes domésticos que obstruyan las boquillas).

1. Pruebe la presión de pulverización: establezca el valor recomendado de la receta (p. ej., 0,4 MPa para moldes de aluminio) y verifique la salida de las boquillas; las 6 boquillas deben emitir un rocío uniforme (sin goteos ni chorros débiles).

1. Verifique la precisión del posicionamiento: realice una prueba de elevación (mueva el pulverizador hacia arriba/abajo 500 mm) y verifique si hay oscilaciones; cualquier desviación >0,2 mm significa que las guías lineales necesitan lubricación.

1. Active la purga automática: presione 'Purgar' para eliminar las obstrucciones de las boquillas del turno anterior; esto evita el 80 % de las fallas de pulverización.

• Mantenimiento semanal (1 hora) :

1. Limpie las boquillas: retire las boquillas (gírelas en el sentido contrario a las agujas del reloj) y sumérjalas en el solvente de limpieza (incluido) durante 10 minutos; use un alambre de 0,3 mm para limpiar los orificios (evite herramientas afiladas que dañen el revestimiento de PTFE).

1. Lubrique las guías lineales: aplique grasa a base de litio (incluida) a los rieles de guía; evita el desgaste y garantiza un levantamiento suave. Limpie el exceso de grasa con un paño limpio para evitar atraer polvo.

1. Inspeccione las conexiones eléctricas: apriete los tornillos de los terminales en la caja de control (la vibración los afloja) y verifique que no haya cables deshilachados; las conexiones flojas causan el 30% de las fallas de funcionamiento de los servomotores.

• Mantenimiento mensual (2 horas) :

1. Calibre el sensor de presión: utilice un manómetro digital para verificar la pantalla del pulverizador (se permite una desviación de ±0,02 MPa). Ajústelo mediante el menú 'Calibración' de la pantalla táctil si es necesario.

1. Limpie el tanque de fluido: Drene el lubricante usado, enjuague el tanque con agua (para fluidos a base de agua) o solvente (para fluidos a base de aceite) y rellénelo con fluido nuevo; el fluido contaminado causa obstrucciones en las boquillas.

1. Pruebe la parada de emergencia: presione el botón rojo de emergencia (ubicado en la caja de control) para confirmar que el pulverizador se detiene inmediatamente, algo fundamental para la seguridad de los trabajadores durante el mantenimiento del molde.

• Personalización de boquillas : proporcione boquillas con diferentes tamaños de orificios (0,3 mm para capas finas de lubricante, 0,8 mm para refrigerantes gruesos) o patrones de pulverización (90° para cavidades estrechas, 150° para moldes anchos). Una fábrica de dispositivos médicos de EE. UU. necesitaba boquillas de 0,3 mm para moldes de piezas pequeñas de magnesio; las entregamos en 3 días, lo que redujo el desperdicio de lubricante en un 25 %.

• Ajuste de la carrera de elevación : Modifique la altura de elevación máxima del pulverizador (1500 mm-3000 mm) para adaptarse a máquinas de fundición a presión con carreras de apertura de molde extra grandes (por ejemplo, máquinas 900T con carrera de 800 mm). Una fábrica china de la industria pesada encargó pulverizadores de carrera de 2.800 mm, compatibles con sus máquinas 850T personalizadas, evitando 15.000 dólares en modificaciones de la máquina.

• Actualización de automatización : agregue integración del sistema de visión (cámara + IA) para detectar las condiciones de la superficie del molde: ajusta automáticamente la presión/el flujo de pulverización para moldes sucios o limpios. Una fábrica alemana de repuestos para automóviles utilizó esta actualización para reducir el uso de lubricante en un 20 % (sin rociar excesivamente los moldes limpios) y reducir el tiempo de inspección manual en 1 hora por turno.

• Modificación de compatibilidad de fluidos : adapte el pulverizador para lubricantes de alta temperatura (hasta 150 ℃) o refrigerantes corrosivos (para fundición a presión de magnesio) reemplazando los sellos con Viton (resistente al calor/corrosión) y los tanques con acero inoxidable 316. Una fábrica mexicana de magnesio utilizó pulverizadores modificados para evitar fallas en los sellos (comunes con los sellos de nitrilo estándar), lo que redujo el mantenimiento en un 60 %.

• Pruebas de preproducción :

• Cada rociador se somete a pruebas de funcionamiento continuo de 500 horas (simulando las condiciones del taller de fundición a presión) para verificar la precisión del posicionamiento, la uniformidad del rociado y la durabilidad de los componentes.

• Las guías lineales se prueban en cuanto a desgaste (después de 500 horas, no más de 0,05 mm de desviación) y los servomotores en busca de aumento de temperatura (≤40 ℃ bajo carga).

• Calidad de materiales y componentes :

• Los marcos de acero inoxidable 304 se inspeccionan para determinar su resistencia a la corrosión (prueba de niebla salina: 48 horas, sin óxido).

• Las boquillas se prueban para determinar la consistencia del flujo (variación de ±3 %) y la adhesión del recubrimiento de PTFE (prueba de rayado: sin pelar).

• Certificaciones y documentación :

• Cumplimiento total de las normas ISO 9001 (gestión de calidad) y CE (EN 60204 para seguridad eléctrica) para exportación global.

• Proporcionar certificados de materiales (MTR) para acero inoxidable y hojas de datos de componentes (servomotor, PLC) para las necesidades de auditoría del cliente.

• Validación posterior a la entrega :

• Realizamos una prueba in situ de 1 día con su máquina de fundición a presión y su molde, ajustando los parámetros de pulverización para lograr una variación del espesor del lubricante de ≤5 % antes de la entrega.

  
  

• Cobertura de garantía : Garantía de 2 años para el marco, el sistema de control y el servomotor (cubre defectos de fabricación); Garantía de 1 año para boquillas y sellos. Si un componente falla, enviamos un reemplazo por vía exprés (envío global gratuito) y proporcionamos un video de instalación paso a paso.

• Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana : nuestro equipo de 4 ingenieros de automatización de fundición a presión (más de 8 años de experiencia en pulverizadores) ofrece ayuda las 24 horas del día por teléfono, WhatsApp y videollamada. Para problemas urgentes (por ejemplo, obstrucción de la boquilla durante un pedido urgente), respondemos en un plazo de 25 minutos; el 80 % de los problemas se resuelven de forma remota en 1 hora. Una fábrica brasileña resolvió un problema de servomotor en 30 minutos, evitando 2 horas de tiempo de inactividad.

• Suministro de repuestos : stock de repuestos básicos (boquillas, grasa para guías lineales, sellos) en 3 almacenes regionales (China, Alemania, EE. UU.). Para necesidades urgentes, ofrecemos entrega en 24 horas: una fábrica canadiense recibió boquillas de repuesto en 14 horas, lo que minimiza el tiempo de inactividad a 1 hora.

• Capacitación in situ : capacitación in situ gratuita de 1 día para sus operadores y equipo de mantenimiento: cubre configuración de recetas, limpieza de boquillas y lubricación de guías lineales. El equipo de una fábrica tailandesa de fundición a presión redujo el tiempo de inactividad relacionado con los pulverizadores en un 65 % después de la capacitación, dominando habilidades como 'identificar tempranamente obstrucciones en las boquillas'.

• Especialización en pulverizadores verticales de fundición a presión : no fabricamos pulverizadores industriales genéricos, nos centramos exclusivamente en la preparación de moldes de fundición a presión. Nuestro equipo de I+D trabaja con más de 25 fábricas de fundición a presión cada año, probando pulverizadores en condiciones reales (p. ej., polvo de aluminio, altas temperaturas) para resolver los problemas reales (colisiones de moho, pulverización desigual).

• Historial B2B comprobado : más de 200 fabricantes de fundición a presión en 35 países utilizan nuestros pulverizadores, incluidos proveedores de Toyota, Bosch e IKEA. Un proveedor chino de autopartes aumentó sus ingresos anuales en $200 000 después de usar 6 pulverizadores para reducir el desperdicio y el tiempo de recorte; renovaron su contrato de mantenimiento por 3 años consecutivos.

• ROI transparente para operaciones de fundición a presión : proporcionamos una calculadora de ROI personalizada (basada en los costos de reparación de moldes, tasas de desperdicio y horas de mano de obra). La mayoría de los clientes recuperan la inversión en 10 a 14 meses; para una fábrica con 4 pulverizadores, esto significa $96 000 en ahorros de 5 años (reparaciones de moldes + desechos + mano de obra).

• Experiencia técnica en uniformidad de pulverización : poseemos 2 patentes para el diseño de pulverizadores de fundición a presión (p. ej., sincronización de boquillas múltiples, estructura de boquillas antiobstrucción) e invertimos el 15 % de los ingresos anuales en investigación y desarrollo. Nuestro modelo 2024 agregó optimización de parámetros de pulverización basada en IA: ajusta automáticamente la presión/flujo según la temperatura del molde, lo que reduce el uso de lubricante en un 15 %.

• Plazos de entrega flexibles para necesidades urgentes : Los pulverizadores estándar (compatibilidad 300T-800T) están en stock (entrega entre 5 y 7 días). Los modelos personalizados tardan entre 10 y 15 días, un 40 % más rápido que la competencia (más de 20 días). Una fábrica india de fundición a presión recibió 3 pulverizadores personalizados compatibles con 900T en 12 días, cumpliendo con un pedido urgente de 50.000 piezas industriales.

• P1: ¿Es este pulverizador compatible con nuestra máquina de fundición a presión Yizumi 500T y nuestro molde de aluminio (para soportes de motor) existentes?

• P2: ¿Con qué frecuencia debemos reemplazar las boquillas? ¿Es fácil de hacer?

• P3: ¿Puede el pulverizador utilizar nuestro lubricante de fundición a presión a base de agua existente o necesitamos comprar un tipo específico?

• P4: ¿El pulverizador se integra con nuestro sistema Siemens MES para realizar un seguimiento de los datos de pulverización (p. ej., tiempo, presión) para generar informes de calidad?