Máquina de fundición a presión horizontal de cámara fría LH-HPDC-180T

• Máquina de fundición a presión horizontal con cámara fría y fuerza de sujeción de 180T, especializada en la fabricación de piezas de aleación de aluminio (ADC12/A380): componentes de automóviles (soportes de sensores), piezas de motocicletas (bujes de ruedas), carcasas de luces LED y hardware industrial.

• Cuenta con un sistema hidráulico servoaccionado que reduce el consumo de energía en un 30% en comparación con las máquinas hidráulicas tradicionales, lo que reduce los costos mensuales de electricidad para los fabricantes B2B.

• Alcanza un peso de perdigones de aluminio de 3 a 5 kg, una velocidad de disparo ajustable de 0,3 a 8 m/s y un tiempo de ciclo de 30 a 60 segundos, ideal para producción de volumen medio (5000 a 20 000 piezas/mes).

• Integra control de precisión: precisión de sujeción del molde de ±0,05 mm, ajuste de presión de disparo de 0,1 MPa y compensación automática del espesor del molde, lo que garantiza la consistencia dimensional de la pieza.

• Compatible con tamaños de molde: espesor máximo de molde de 500 mm, mínimo de 200 mm y carrera máxima de apertura del molde de 800 mm; se adapta a la mayoría de los moldes de piezas de aluminio de tamaño mediano.

• Cumple con los estándares industriales (ISO 9001, CE, GB/T 21262) y admite la integración MES, adecuado para la exportación B2B global a fábricas de autopartes, motocicletas y electrónica.

Visualmente, la máquina tiene un robusto marco de acero al carbono de color gris mate, ancho (3200 mm de largo) pero aerodinámico, que se adapta a diseños de taller estándar sin bloquear el acceso a los equipos adyacentes. Cuando toca los rieles guía de la unidad de sujeción, se sienten suaves y frescos (incluso después de 8 horas de funcionamiento) gracias al sistema de lubricación incorporado, sin superficies ásperas y calientes que causen problemas de alineación del molde. El panel de control con pantalla táctil de 10 pulgadas tiene un acabado antirreflejo; los toques se registran instantáneamente y la interfaz utiliza íconos claros y específicos de fundición a presión (por ejemplo, 'Velocidad de disparo' 'Fuerza de sujeción') que no requieren capacitación avanzada. Durante el funcionamiento, el servomotor emite un zumbido suave y constante (60 decibelios), más silencioso que un compresor de aire comercial, por lo que no interrumpe la comunicación en el taller. Notará que la unidad de sujeción se cierra con una fuerza uniforme (180T, ±2T), sin movimientos bruscos que dañen los moldes, y el pistón de disparo se mueve a una velocidad precisa de 5 m/s para el llenado de aluminio, sin dejar burbujas de aire en las paredes de 2 mm de espesor del soporte del sensor. Después de la producción, el sistema de autodiagnóstico de la máquina envía una notificación automática a su teléfono si el nivel de aceite hidráulico es bajo; no es necesario realizar comprobaciones manuales. Cada detalle, desde el gabinete eléctrico a prueba de polvo (evita daños por polvo de aluminio) hasta las placas de molde de cambio rápido (cambia los moldes en 30 minutos), está diseñado para hacer que la fundición a presión de aluminio sea rentable, precisa y de bajo mantenimiento para los fabricantes B2B.

• El sistema servohidráulico reduce los costos de energía en un 30% : el servomotor de 15 kW de la máquina ajusta la potencia de salida según la carga, utilizando solo 84 kWh/hora durante la operación (frente a los 120 kWh/hora de las máquinas hidráulicas tradicionales de velocidad fija). Una fábrica china de sensores para automóviles redujo las facturas mensuales de electricidad de (15.000 a )10.500, ahorrando 54.000 dólares al año. El servosistema también mejora la estabilidad de la velocidad de disparo: la variación cae de ±0,5 m/s a ±0,1 m/s, lo que garantiza un llenado de aluminio consistente y reduce la porosidad de la pieza en un 80 % (de 12 % a 2,4 %). Para los fabricantes que trabajan 2 turnos al día, este ahorro de energía se traduce en un retorno de la inversión de 12 meses sobre el costo premium de la máquina.

• El control de precisión garantiza la consistencia de las piezas (los rechazos caen al 2%) : el control de presión de circuito cerrado de la máquina (precisión de ajuste de 0,1 MPa) y la compensación del espesor del molde (±0,05 mm) eliminan la variación dimensional de las piezas. Una fábrica vietnamita de repuestos para motocicletas que produce cubos de ruedas de 180T redujo las tasas de rechazo del 10% al 2%, ahorrando 1.600 kg de aluminio al mes (por un valor de 3.200 dólares). La velocidad de disparo ajustable de 0,3-8 m/s se adapta a diferentes espesores de piezas: velocidad lenta (0,3-2 m/s) para carcasas LED de paredes delgadas (evita salpicaduras) y velocidad rápida (5-8 m/s) para soportes automáticos gruesos (garantiza un llenado completo). La máquina también almacena más de 50 recetas de producción (p. ej., 'Soporte de sensor ADC12', 'Cubo de rueda A380'): el cambio entre piezas lleva 2 minutos (frente a 15 minutos para el ajuste manual).

• El diseño duradero extiende la vida útil de la máquina a 15 años : la unidad de sujeción utiliza rieles guía de acero forjado #45 (dureza 58-60 HRC) que resisten el desgaste; las pruebas no muestran deformación significativa después de 10,000 horas de uso (frente a 5,000 horas para los rieles de hierro fundido). El enfriador de aceite hidráulico (enfriado por aire, flujo de 10 l/min) mantiene la temperatura del aceite entre 40 y 50 ℃, evitando cambios de viscosidad que causan fallas en el sistema. Una fábrica de hardware industrial tailandesa utilizó la máquina durante 8 años sin reemplazos de componentes importantes, frente a 3 o 4 reemplazos al año para máquinas más baratas. El gabinete eléctrico con clasificación IP54 de la máquina también protege contra el polvo de aluminio y las salpicaduras de refrigerante, elementos críticos para los entornos de talleres de fundición a presión.

• La producción eficiente reduce el tiempo del ciclo en un 20 % : el tiempo del ciclo de 30 a 60 segundos (un 20 % más rápido que las máquinas tradicionales) y la carrera de apertura del molde de 800 mm permiten una producción de gran volumen. Un fabricante chino de carcasas LED aumentó la producción diaria de 1200 a 1500 piezas, cumpliendo con un pedido anual de 1,8 millones de dólares. El sistema de cambio rápido de molde (sujeción hidráulica del molde) reduce el tiempo de cambio de molde de 2 horas a 30 minutos, ideal para fábricas con líneas de productos mixtos. El sistema de lubricación automática de la máquina (dispensa grasa cada 2 horas) también elimina 1 hora de mantenimiento manual diario, liberando a los equipos para otras tareas.

• La seguridad y el cumplimiento cumplen con los estándares globales : la máquina integra características de seguridad de múltiples capas: cortinas de luz (dejan de sujetar si las manos ingresan al área), botones de parada de emergencia (3 posiciones) y protección contra sobrecarga (se apaga a 200T para evitar daños al marco). Cumple con las normas de seguridad CE (EN 60204) e ISO 13849-1 (Categoría 3): un proveedor europeo de repuestos para automóviles pasó las auditorías TÜV sin ningún incumplimiento. La máquina también admite monitoreo remoto a través de una aplicación móvil: los gerentes pueden rastrear los datos de producción (piezas fabricadas, energía utilizada) y recibir alertas de fallas en cualquier lugar, lo que reduce el tiempo de inactividad no planificado en un 30 %.

• Soportes para sensores automáticos (aluminio ADC12, grosor de 0,8 a 2 mm) : ideales para producción de volumen medio (10 000 a 15 000 piezas/mes). La velocidad de disparo lenta de 0,3-2 m/s evita salpicaduras en los soportes de paredes delgadas y la precisión del servo reduce la porosidad a <3 %. Un proveedor de automóviles chino que utiliza dos máquinas cumple con un pedido anual de 2 millones de dólares para Volkswagen, con tasas de rechazo que caen del 12% al 2%.

• Bujes de rueda de motocicleta (aluminio A380, grosor de 3 a 5 mm) : la fuerza de sujeción de 180T garantiza la estanqueidad del molde del buje y una velocidad de disparo rápida de 5 a 8 m/s llena secciones gruesas sin huecos. Una fábrica de motocicletas vietnamita aumentó la producción diaria de bujes de 300 a 375 (aumento del 25 %) y redujo los costos de energía en 3500 dólares al mes.

• Carcasas de luz LED (aluminio ADC12, grosor de 1 a 1,5 mm) : el almacenamiento de recetas de la máquina (más de 50 grupos) admite un cambio rápido entre 5 y 10 modelos de carcasa. Una fábrica de productos electrónicos tailandesa produce 8.000 carcasas al día para Philips, con un tiempo de ciclo optimizado a 35 segundos por pieza y una adhesión del revestimiento antiadherente mejorada en un 40 %.

• Hardware industrial (aluminio A380, 2-4 mm de espesor) : el marco de acero duradero y la protección IP54 resisten las condiciones polvorientas del taller. Un fabricante de hardware estadounidense utiliza la máquina durante 2 turnos al día, 6 días a la semana, manteniendo la precisión durante 2 años con solo cambios de aceite mensuales, lo que ahorra $12 000 al año en mantenimiento.

• Ventajas de los componentes :

• Utiliza un servomotor Yaskawa de 15 kW (alto par, bajo ruido) que ajusta la velocidad en tiempo real, sin desperdicio de energía durante los períodos de inactividad (por ejemplo, enfriamiento del molde).

• Equipa una bomba de pistones axiales Rexroth (alta resistencia a la presión, 200 MPa máx.) que proporciona un flujo de aceite que coincide con precisión con las necesidades de disparo/sujeción, lo que reduce las fluctuaciones de presión en un 80 %.

• Integra un sensor de presión Danfoss (precisión de 0,05 MPa) para retroalimentación de circuito cerrado: garantiza que la presión de disparo se mantenga dentro de ±0,1 MPa de los valores establecidos.

• Beneficios de rendimiento para usuarios B2B :

• Ahorro de energía: 30% menos que los sistemas tradicionales de velocidad fija; se traduce en $54,000/año para una operación de 2 turnos.

• Mejora de la precisión: la variación de la velocidad de disparo cae de ±0,5 m/s a ±0,1 m/s, lo cual es fundamental para piezas de paredes delgadas que requieren un llenado constante.

• Longevidad: Los componentes de los servos tienen una vida útil de 20 000 horas (frente a 8000 horas de los motores tradicionales), lo que reduce los costos de reemplazo en un 60 % en 5 años.

• Adaptabilidad de la aplicación :

• Se ajusta automáticamente para la densidad de la aleación: utiliza un flujo más bajo para aluminio (menor densidad) y un flujo más alto para zinc (opcional, mayor densidad), sin ajustes manuales de la bomba.

• Soporta el mantenimiento de la presión: Mantiene una presión de disparo de 120 MPa durante 5 segundos durante la solidificación del aluminio; elimina los defectos de contracción de las piezas.

• Controles de calidad de materiales y componentes :

• El bastidor de la máquina utiliza acero al carbono Q345B (resistencia a la tracción 510 MPa), inspeccionado mediante pruebas ultrasónicas (UT) para detectar grietas internas.

• Los servomotores, bombas y sensores provienen de proveedores certificados (Yaskawa, Rexroth) con números de lote rastreables, lo que rechaza cualquier componente que no cumpla.

• Pruebas de rendimiento :

• Realice pruebas de funcionamiento continuo de 100 horas (simulando una producción en 2 turnos): la máquina debe mantener una precisión de sujeción de ±0,05 mm y un consumo de energía de 84 kWh/hora.

• Consistencia del disparo de prueba: produzca 100 muestras de aluminio (ADC12, 3 kg); la variación dimensional debe ser <0,1 mm y la tasa de porosidad <3 %.

• Cumplimiento global :

• Cumplimiento total de ISO 9001 (gestión de calidad), CE (EN 60204 para seguridad eléctrica) y GB/T 21262 (estándares chinos para máquinas de fundición a presión).

• Proporcionar documentación: MTR de materiales, hojas de datos de componentes e informes de pruebas de seguridad TÜV para exportar a los mercados de la UE y EE. UU.

• Validación posterior a la entrega :

• Enviamos ingenieros para la instalación in situ (gratis para pedidos) y realizamos pruebas de producción de 1 semana, ajustando los parámetros para garantizar que más del 99 % de las piezas califiquen antes de la entrega.

• Comprobaciones previas a la operación (5 minutos/día) :

1. Inspección del aceite hidráulico: Verifique el nivel de aceite (debe estar entre 'MIN' y 'MAX' en el tanque) y el color (ámbar claro; reemplácelo si está turbio). Pruebe la temperatura del aceite (40-50 ℃ normal; >60 ℃ = falla del enfriador).

1. Prueba del sistema servo: encienda la máquina; el servomotor debe arrancar con un zumbido suave (sin chirrido). Compruebe el manómetro (presión de ralentí: 5 MPa; presión de sujeción: 180 T = 150 MPa).

1. Validación del sistema de seguridad: active las cortinas de luz (agite una mano para atravesarlas; la máquina deja de sujetar instantáneamente). Presione las 3 paradas de emergencia; el panel de control debería mostrar 'Parada de emergencia activa'.

1. Verificación de la alineación del molde: ejecute un ciclo de sujeción en seco; los platos del molde deben cerrarse uniformemente (sin espacios >0,05 mm). Ajuste la lubricación del riel guía si el movimiento es brusco.

• Mantenimiento semanal (2 horas) :

1. Limpie el filtro de aceite hidráulico: retire y enjuague el filtro (ubicado en el tanque de aceite) para eliminar el polvo de aluminio; los filtros obstruidos aumentan el consumo de energía en un 10 %.

1. Lubrique las barras de unión: aplique grasa para alta temperatura (incluida) a 4 barras de unión; previene el desgaste y garantiza una sujeción suave. Limpie el exceso de grasa para evitar la acumulación de polvo.

1. Inspeccione las conexiones eléctricas: apriete los tornillos de los terminales en el panel de control (la vibración los afloja) y verifique que no haya cables deshilachados; las conexiones flojas causan el 30% de las fallas de funcionamiento de los servomotores.

• Mantenimiento mensual (4 horas) :

1. Calibre el sensor de presión: utilice un manómetro portátil para verificar la pantalla de la máquina (se permite una desviación ≤0,1 MPa). Ajuste mediante PLC si es necesario.

1. Cambie el aceite hidráulico: reemplace el aceite cada 6 meses (o 2000 horas) con aceite hidráulico ISO VG 46; el aceite viejo provoca desgaste de la bomba y fluctuaciones de presión.

1. Compensación del espesor del molde de prueba: Instale un molde de prueba (espesor conocido: 300 mm); la máquina debe ajustar automáticamente la fuerza de sujeción a 180 T sin entrada manual.

• Actualización de compatibilidad de aleaciones : modifique la unidad de inyección para aleaciones de zinc (ZAMAK 5) o magnesio (AM60B): agregue un crisol de zinc (capacidad de 100 kg) o un sistema de protección de gas inerte de magnesio. Una fábrica mexicana de fundición a presión de zinc ordenó esta actualización, lo que permitirá la producción de autopartes de zinc de 2 kg y ampliará su línea de productos.

• Ajuste del peso del disparo : aumente el peso del disparo a 6 kg (para piezas más grandes, como carcasas de bombas de aluminio de 5 kg) o disminuya a 2 kg (para piezas pequeñas, como disipadores de calor LED de 1 kg). Un fabricante de bombas estadounidense utilizó la actualización de 6 kg para cumplir con un pedido de bombas industriales de 1,5 millones de dólares.

• Integración de automatización : agregue un robot de 6 ejes (carga útil de 20 kg) para la carga/descarga automática de piezas; elimina 2 trabajadores manuales por máquina. Un proveedor chino de autopartes integró 3 robots con nuestras máquinas, lo que redujo los costos de mano de obra en $12 000 al mes y redujo el daño de las piezas por manipulación (10 % a 1 %).

• Complementos de ahorro de energía : instale un sistema de recuperación de calor (captura el calor del aceite hidráulico para calentar el agua del taller): reduce los costos de calefacción de la fábrica en un 20 %. Una fábrica europea en Alemania añadió esto, ahorrando 8.000 dólares al año en facturas de gas natural.

• Cobertura de garantía : 3 años de garantía para el bastidor de la máquina y el sistema hidráulico; Garantía de 1,5 años para el servomotor y el panel de control. Para clientes de autopartes, extienda la garantía del servomotor a 2 años (15% de costo adicional); un proveedor de Volkswagen utilizó esto para cumplir con la garantía de equipo de 2 años del fabricante de automóviles.

• Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana : nuestro equipo de 5 ingenieros de máquinas de fundición a presión (más de 10 años de experiencia) ofrece ayuda las 24 horas del día por teléfono, WhatsApp y videollamada. Para problemas urgentes (por ejemplo, falla del servomotor durante un pedido urgente), respondemos en 20 minutos; el 85 % de los problemas se resuelven de forma remota en 1 hora.

• Suministro de repuestos : Stock de repuestos básicos (servomotores, bombas hidráulicas, sensores de presión) en 4 almacenes regionales (China, Alemania, Estados Unidos, México). Entrega en 24 horas a los principales centros industriales: una fábrica de EE. UU. recibió una bomba de reemplazo en 16 horas, lo que minimizó el tiempo de inactividad a 1 turno.

• Capacitación in situ : capacitación in situ gratuita de 3 días para sus operadores y equipo de mantenimiento: cubre la configuración de la máquina, la optimización de recetas y la resolución de problemas. El equipo de una fábrica de LED tailandesa redujo el tiempo de inactividad relacionado con errores en un 70% después de la capacitación, dominando habilidades como 'ajustar la velocidad de disparo para piezas de paredes delgadas'.

• Especialización en máquinas de fundición a presión de cámara fría : no fabricamos máquinas industriales genéricas; nos centramos exclusivamente en modelos horizontales de cámara fría, entendiendo sus necesidades únicas (precisión de aleación de aluminio, eficiencia energética). Nuestro equipo de I+D prueba cada máquina en talleres de fundición a presión reales (polvo de aluminio, funcionamiento en 2 turnos) para resolver los problemas reales.

• Historial B2B comprobado : más de 300 fabricantes en 40 países utilizan nuestras máquinas, incluidos proveedores de Volkswagen, Philips y Honda. Una fábrica china de sensores para automóviles aumentó sus ingresos anuales en 2 millones de dólares después de utilizar 2 de nuestras máquinas para cumplir con los estándares globales de las marcas de automóviles; renovaron su contrato de mantenimiento por 4 años.

• ROI transparente para operaciones B2B : proporcionamos una calculadora de ROI personalizada (basada en sus costos de energía, costos laborales y tasas de rechazo). La mayoría de los clientes recuperan la inversión en 12 a 18 meses; para una fábrica con 1 máquina, esto significa $180 000 en ahorros de 5 años (energía + mano de obra + retrabajo).

• Experiencia técnica en sistemas servo : poseemos 2 patentes para la integración servohidráulica en máquinas de fundición a presión y nos asociamos con los principales proveedores de componentes (Yaskawa, Rexroth). Nuestros ingenieros pueden responder preguntas específicas sobre aleaciones (por ejemplo, 'Cómo optimizar la velocidad de disparo para ADC12'), sin consejos genéricos.

• Plazos de entrega flexibles para pedidos urgentes : las máquinas estándar LH-HPDC-180T están en stock (entrega entre 7 y 10 días). Los modelos personalizados tardan entre 15 y 20 días, un 40 % más rápido que la competencia (más de 30 días). Una fábrica de motocicletas vietnamita recibió dos máquinas personalizadas en 18 días, cumpliendo con un pedido urgente de 1 millón de dólares para Honda.

• P1: ¿Es esta máquina compatible con nuestro molde de soporte de sensor de aluminio de 300 mm × 300 mm existente y el sistema MES de Siemens?

• P2: ¿Qué tan difícil es capacitar a nuestros operadores (sin experiencia en servomáquinas) para utilizar esta máquina?

• P3: ¿Puede la máquina soportar nuestra carcasa LED de aluminio de 2 mm de espesor (propensa a salpicar con las máquinas tradicionales)?

• P4: ¿Cuál es el requisito de energía de la máquina? ¿Puede funcionar en nuestro taller trifásico de 380 V con una frecuencia de 50 Hz?