Robot de fundición a presión servo industrial totalmente independiente LH-20KG

• Robot servo de fundición a presión industrial totalmente independiente con carga útil de 20 kg, especializado en flujos de trabajo automatizados para fundición a presión de aluminio/zinc: carga/descarga de piezas, recorte rápido, limpieza de moldes y transferencia entre máquinas.

• Cuenta con servocontrol totalmente independiente de 6 ejes (cada eje impulsado por un servomotor dedicado) para un movimiento flexible: se adapta a espacios de taller estrechos y formas de piezas complejas (por ejemplo, soportes automáticos curvos).

• Alcanza una precisión de posicionamiento repetido de ±0,02 mm y un tiempo de ciclo de 35 a 50 segundos, cumpliendo con estrictos requisitos de precisión para la fundición a presión de productos electrónicos y de automoción.

• Integra mecanismos de seguridad de múltiples capas: cortinas de luz, botones de parada de emergencia, protección contra sobrecarga y detección de colisiones, que cumplen con los estándares de seguridad ISO 13849-1 (Categoría 3).

• Compatible con máquinas de fundición a presión de cámara fría 200T-800T (LH, Yizumi, Haitian, Fanuc) y admite comunicación Modbus/Ethernet para la integración del sistema MES.

• Construido con aleación de aluminio de alta resistencia (brazo) y componentes eléctricos con protección IP54, resiste el polvo, el aceite y las fluctuaciones de temperatura del taller de fundición a presión (0-60 ℃).

Visualmente, el robot tiene un elegante brazo de aluminio plateado mate, delgado (120 mm de diámetro) para caber entre las columnas de la máquina de fundición a presión sin bloquear el acceso. Cuando tocas la superficie del brazo, se siente frío y rígido (incluso después de 8 horas de funcionamiento) con uniones suaves y sin costuras, sin bordes ásperos que puedan rayar las piezas. El panel de control HMI de 10 pulgadas tiene una pantalla de vidrio antideslumbrante y resistente a rayones; los toques se registran instantáneamente (sin demoras) y la interfaz utiliza íconos claros específicos de fundición a presión (por ejemplo, 'Cargar pieza', 'Recortar flash') que no requieren habilidades de codificación. Durante el funcionamiento, el robot emite un zumbido suave y constante (50 decibeles), más silencioso que una impresora de oficina estándar, por lo que no interrumpe la comunicación en el taller, a diferencia del ruido de los manipuladores manuales de materiales. Notará que el brazo de 6 ejes se mueve con precisión fluida: baja un soporte de aluminio de 20 kg al molde con una alineación de ±0,02 mm y luego recorta las rebabas en 15 segundos (frente a 2 minutos manualmente) sin dañar la superficie de la pieza. Después de 12 horas de funcionamiento, el sistema de autodiagnóstico del robot realiza una verificación rápida (5 minutos) y envía una alerta de mantenimiento si es necesario reemplazar las almohadillas de agarre, sin necesidad de inspección manual. Cada detalle, desde las carcasas del servomotor a prueba de polvo (que evitan daños por el polvo de aluminio) hasta el cableado codificado por colores (fácil de solucionar problemas), está diseñado para hacer que la automatización de la fundición a presión sea confiable, eficiente y rentable para los fabricantes B2B.

• El servocontrol totalmente independiente reduce el daño de las piezas en un 80 % : cada uno de los 6 ejes está impulsado por un servomotor dedicado de 1,5 kW (Panasonic/Fanuc), lo que permite un movimiento independiente y preciso, sin interferencias en los ejes que provoquen desalineación de las piezas. Una fábrica china de autopartes que produce soportes de aluminio para motores de 20 kg redujo las tasas de daños del 12 % al 2 %, ahorrando 1.800 kg de aluminio al año (por un valor de 3.600 dólares). El servosistema también ajusta la velocidad y la fuerza en tiempo real: por ejemplo, se ralentiza a 0,1 m/s al colocar piezas en moldes (evita el impacto) y aumenta a 0,8 m/s para la transferencia entre máquinas (ahorra tiempo de ciclo). Esta flexibilidad supera a los robots tradicionales con ejes vinculados, que imponen un enfoque de velocidad única para todos.

• La ultraprecisión cumple con los estándares OEM automotrices : la precisión de posicionamiento repetido de ±0,02 mm (verificada mediante Zeiss CMM) garantiza que las piezas cumplan con tolerancias estrictas para el ensamblaje automotriz, por ejemplo, soportes de suspensión de aluminio de 20 kg con alineación de orificios de 0,03 mm para montaje de pernos. Un proveedor OEM de automóviles alemán utilizó cinco de estos robots para producir piezas para BMW, logrando una tasa de aprobación del 99,8 % en las auditorías de calidad (frente al 92 % con manipulación manual). La pinza del robot (personalizable según la forma de la pieza) utiliza sensores de presión para aplicar una fuerza de 50 a 200 N, suficiente para sujetar las piezas de forma segura sin aplastarlas (crítico para componentes de aluminio de paredes delgadas, como carcasas de dispositivos electrónicos).

• La operación 24 horas al día, 7 días a la semana reduce los costos laborales en un 60% : el robot trabaja continuamente sin descansos, vacaciones ni fatiga, reemplazando a 2 trabajadores de tiempo completo por máquina. Una fábrica mexicana de fundición a presión con 4 robots redujo los costos laborales mensuales de (18,000 a )7,200. El sistema de autolubricación integrado (llena los cojinetes del servomotor cada 8 horas) elimina 2 horas de lubricación manual semanal, lo que libera a los equipos de mantenimiento para otras tareas. Para los turnos de noche, el monitoreo remoto del robot (a través de una aplicación móvil) permite a los gerentes realizar un seguimiento de la producción sin presencia en el sitio: una fábrica de EE. UU. redujo la supervisión del turno de noche en un 100%, ahorrando $4500 al mes.

• Integración perfecta con líneas de fundición a presión : admite protocolos Modbus-TCP y Ethernet/IP, lo que permite la sincronización con máquinas de fundición a presión, transportadores y sistemas MES. Se ajusta automáticamente a los tiempos del ciclo de la máquina (por ejemplo, espera a que se abra el molde antes de cargarlo) y envía datos de producción (piezas fabricadas, registros de errores) al MES para su trazabilidad. Una fábrica de productos electrónicos coreana integró 3 robots con su SAP MES, logrando un seguimiento de inventario en tiempo real y reduciendo el tiempo de cumplimiento de pedidos en un 20 %. El robot también tiene un sistema de pinzas de 'cambio rápido': cambia las pinzas de diferentes piezas en 3 minutos (frente a los 15 minutos de los robots tradicionales), ideal para fábricas con producción de pedidos mixtos.

• Diseño duradero para entornos hostiles de fundición a presión : el brazo está hecho de aleación de aluminio 6061-T6 (resistencia a la tracción 310 MPa) que resiste la flexión bajo cargas de 20 kg, sin deformación después de 1 millón de ciclos. Los componentes eléctricos tienen una clasificación IP54 (hermética al polvo y al agua), lo que protege contra el polvo de aluminio y las salpicaduras de refrigerante. Nuestras pruebas muestran que el robot funciona de manera confiable en temperaturas de 0 a 60 ℃ (común en talleres de fundición a presión) sin pérdida de rendimiento. Una fábrica tailandesa de fundición a presión de zinc utilizó 2 robots durante 3 años sin reemplazos de componentes importantes, frente a 1 reemplazo/año para robots más baratos con brazos de plástico.

• Piezas automotrices (soportes de aluminio de 20 kg, componentes de suspensión) : ideal para máquinas de fundición a presión de 200T-500T que producen piezas de automóvil de aluminio pesado. La carga útil de 20 kg maneja soportes y componentes de suspensión, mientras que la precisión de ±0,02 mm cumple con los estándares OEM (por ejemplo, la tolerancia de orificios de 0,03 mm de Ford). Un proveedor chino de repuestos para automóviles aumentó la producción diaria de 800 a 1200 repuestos (un aumento del 50%) mediante el uso de 4 robots para operación 24 horas al día, 7 días a la semana, cumpliendo con un pedido anual de 5 millones de dólares de GM.

• Piezas de maquinaria industrial (carcasas de bombas, cajas de engranajes) : perfectas para máquinas de 500T a 800T que funden piezas industriales de 15 a 20 kg. La detección de colisiones del robot evita daños a moldes costosos (que cuestan (20.000+), y su servocontrol totalmente independiente llega a las cavidades profundas del molde (300 mm de profundidad) para extraer las piezas. Una fábrica de maquinaria industrial alemana redujo los costos de reparación de moldes en )12.000/año y redujo el tiempo de recorte en un 75% (de 2 minutos a 30 segundos por pieza).

• Componentes electrónicos (disipadores de calor de aluminio grandes) : adecuados para máquinas de 200T-300T que producen disipadores de calor de precisión de 5-15 kg (para centros de datos). La suave fuerza de agarre del robot (50-100 N) evita rayar las aletas del disipador de calor y su precisión garantiza que las piezas se alineen con los centros de mecanizado CNC, lo que reduce el tiempo de configuración en un 30 %. Una fábrica de productos electrónicos de Singapur aumentó la tasa de aprobación del disipador de calor del 90% al 99%, ahorrando $6000 al mes en retrabajo.

• Transferencia de varias máquinas (movimiento de piezas entre líneas) : el alcance de 1600 mm del robot conecta de 2 a 3 máquinas de fundición a presión a una única estación de recorte, lo que elimina el transporte manual con carro. Una fábrica brasileña utilizó 2 robots para transferir piezas entre 3 máquinas, lo que redujo el tiempo de transferencia en un 40 % (de 5 minutos a 3 minutos por lote) y evitó 2 horas diarias de inactividad debido a cuellos de botella en los carros.

• Ajuste de carga útil : modifique el robot para cargas útiles de 15 kg (piezas livianas como electrónica) o 25 kg (componentes industriales pesados); plazo de entrega de 12 días. Una fábrica de maquinaria pesada de EE. UU. encargó modelos de 25 kg para manejar cajas de engranajes de 22 kg, evitando 40.000 dólares en costos adicionales de equipo.

• Personalización de pinzas : Diseñe pinzas especializadas para formas de piezas: 1) Pinzas de vacío (para disipadores de calor planos); 2) pinzas mecánicas de 2 mordazas (para soportes curvos); 3) Pinzas de 4 mordazas (para carcasas de bombas irregulares). Una fábrica coreana de autopartes necesitaba una pinza personalizada para soportes de suspensión curvos de 20 kg. La entregamos en 7 días, lo que redujo el daño de las piezas del 5 % al 0,5 %.

• Localización del sistema de control : personalice el idioma de la HMI (18 opciones: español, japonés, alemán, etc.) y agregue características de seguridad específicas de la región (por ejemplo, paradas de emergencia que cumplen con OSHA para EE. UU., cortinas de luz que cumplen con CE para la UE). También integramos su sistema MES existente (SAP, Siemens Opcenter) para un flujo de datos fluido, sin costos de software adicionales.

• Extensión de alcance : amplíe el alcance horizontal del robot a 1800 mm (desde 1600 mm) para diseños de talleres grandes, ideal para fábricas con máquinas espaciadas. Un complejo chino de fundición a presión con 10 máquinas utilizó robots de alcance extendido para evitar reorganizar su línea de producción, ahorrando 50.000 dólares en modificaciones de las instalaciones.

• Complementos de ahorro de energía : integre un sistema de frenado regenerativo (captura energía al bajar el brazo) para reducir el consumo de energía en un 15 %. Una fábrica canadiense añadió esto a 5 robots, ahorrando 3.600 dólares al año en facturas de electricidad.

• Comprobaciones previas a la operación (5 minutos/día) :

1. Inspección del servomotor: Verifique si hay ruidos anormales (rechinido = desgaste del cojinete) y sobrecalentamiento (toque la carcasa del motor; debe ser ≤45 ℃). Utilice la HMI para verificar la corriente del servo (debe ser ≤80% de los 10 A nominales).

1. Prueba de la pinza: ejecute un ciclo en seco: la pinza debe cerrarse firmemente (sostener un peso de 20 kg sin deslizarse) y abrirse suavemente. Limpie las almohadillas de agarre con un paño seco (elimine el polvo de aluminio) para mantener la fricción.

1. Validación del sistema de seguridad: active las cortinas de luz (agite una mano y el robot se detendrá instantáneamente) y presione las 3 paradas de emergencia (el controlador muestra 'E-Stop Active').

1. Selección de receta: Cargue la receta correcta (p. ej., 'Soporte de 20 kg') y ejecute 1 ciclo de prueba sin pieza; asegúrese de que el movimiento del brazo se alinee con la apertura/cierre del molde.

• Mantenimiento semanal (1,5 horas) :

1. Lubrique las juntas de los servos: aplique grasa para alta temperatura (incluida) a las juntas de 6 ejes; utilice la pistola de engrase incluida con el robot (10 g por junta). Limpie el exceso de grasa para evitar la acumulación de polvo.

1. Limpie el gabinete eléctrico: use aire comprimido (presión de 0,3 MPa) para eliminar el polvo del PLC y los servovariadores; el polvo provoca sobrecalentamiento y fallas en los componentes.

1. Calibrar posicionamiento: utilice la función 'Calibrar' de la HMI (tarda 10 minutos) para verificar la precisión de ±0,02 mm: coloque una pieza de prueba en la pinza y verifique la alineación con un calibrador digital.

• Mantenimiento mensual (3 horas) :

1. Inspeccione el desgaste de la pinza: Mida el espesor de la almohadilla de la pinza (reemplácela si es <5 mm; la original es de 10 mm). Para pinzas neumáticas, verifique la presión del aire (establecida en 0,6 MPa) y reemplace las juntas tóricas si tienen fugas.

1. Pruebe la detección de colisiones: empuje suavemente el brazo durante un ciclo en seco; el robot debería retroceder 10 mm al instante. Ajuste la sensibilidad a través de HMI si la respuesta es lenta.

1. Actualización de software: descargue el firmware HMI más reciente desde nuestro portal (gratis) para agregar nuevas funciones (por ejemplo, monitoreo de energía) y corregir errores. Nuestro equipo técnico proporciona orientación remota para la instalación.

• Cobertura de garantía : 2 años de garantía para el brazo del robot y los servomotores (cubre defectos de fabricación); 1 año de garantía para el controlador y las pinzas. Si un componente falla, enviamos un reemplazo por vía exprés (envío global gratuito) y proporcionamos un video de instalación paso a paso. Para los servomotores, ofrecemos un 'servicio de intercambio': enviamos un motor defectuoso y primero enviamos un reemplazo (sin esperar reparaciones).

• Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana : nuestro equipo de 6 ingenieros de automatización de fundición a presión (más de 10 años de experiencia) ofrece ayuda las 24 horas del día por teléfono, WhatsApp y videollamada. Para problemas urgentes (por ejemplo, un robot inactivo durante un pedido urgente), respondemos en 20 minutos; el 85 % de los problemas se resuelven de forma remota en 1 hora. Una fábrica mexicana solucionó un error de un servomotor en 30 minutos, evitando 3 horas de inactividad.

• Suministro de repuestos : stock de repuestos básicos (servomotores, almohadillas de agarre, tableros de control) en 4 almacenes regionales (China, Alemania, EE. UU., Brasil). Para necesidades urgentes, ofrecemos entregas en 24 horas a los principales centros industriales: una fábrica de EE. UU. recibió una pinza de repuesto en 14 horas, lo que minimiza el tiempo de inactividad a 1 hora.

• Capacitación in situ : capacitación in situ gratuita de 3 días para sus operadores y equipo de mantenimiento: cubre programación, solución de problemas y funciones avanzadas (por ejemplo, optimización de recetas). El equipo de una fábrica tailandesa redujo el tiempo de inactividad relacionado con errores en un 70% después de la capacitación, dominando habilidades como 'ajustar la velocidad del servo para piezas frágiles'.

• Auditoría de productividad : 6 meses después de la compra, nuestros ingenieros visitan su sitio para analizar los datos de producción, lo que sugiere ganancias de eficiencia (por ejemplo, optimización del tiempo del ciclo, adición de cambio rápido de pinzas). Una fábrica china de autopartes aumentó su producción en un 15 % (de 1200 a 1380 piezas/día) después de implementar nuestras recomendaciones.

• Especialización en robots de fundición a presión : no fabricamos robots industriales genéricos, nos centramos exclusivamente en la automatización de la fundición a presión. Nuestro equipo de I+D trabaja con más de 30 fábricas de fundición a presión anualmente, probando robots en condiciones reales (polvo de aluminio, altas temperaturas, funcionamiento 24 horas al día, 7 días a la semana) para resolver problemas reales (daños en piezas, costos de mano de obra, tiempo de inactividad).

• Historial B2B comprobado : más de 400 fabricantes de fundición a presión en 42 países utilizan nuestros robots, incluidos proveedores de Toyota, BMW y Siemens. Una cooperativa china de autopartes con 10 robots redujo los costos laborales anuales en $120 000 y aumentó los ingresos en un 35 %: renovaron su contrato de mantenimiento anual por cuarta vez.

• ROI transparente para operaciones B2B : proporcionamos una calculadora de ROI personalizada (basada en sus costos de mano de obra, tasas de daño de piezas y volumen de producción). La mayoría de los clientes recuperan la inversión en 10 a 14 meses; para una fábrica con 3 robots, esto significa 180.000 dólares en ahorros de 5 años (mano de obra + chatarra + tiempo de inactividad).

• Experiencia técnica en servoautomatización : poseemos 3 patentes para servocontrol totalmente independiente (por ejemplo, algoritmo de sincronización de ejes) y nos asociamos con Panasonic/Fanuc para servocomponentes de alta calidad. Nuestros ingenieros pueden responder preguntas específicas sobre fundición a presión (por ejemplo, '¿Cómo manejar piezas de 20 kg de paredes delgadas?'), sin consejos genéricos de automatización.

• Plazos de entrega flexibles para pedidos urgentes : hay robots estándar de 20 kg en stock (entrega entre 5 y 7 días). Los modelos personalizados tardan entre 12 y 18 días, un 50 % más rápido que la competencia (más de 25 días). Una fábrica brasileña recibió 3 robots personalizados de 25 kg en 15 días, cumpliendo con un pedido urgente de 2 millones de dólares para cajas de engranajes industriales.

• P1: ¿Es este robot compatible con nuestra máquina de fundición a presión Yizumi 500T existente (modelo DM500) y nuestro sistema SAP MES?

• P2: ¿Qué tan difícil es programar el robot para una nueva carcasa de bomba de aluminio de 18 kg (nuestra pieza actual es un soporte de 20 kg)?

• P3: ¿Puede el robot manejar nuestros disipadores de calor de aluminio de paredes delgadas de 15 kg (espesor de pared de 2 mm) sin causar deformación?

• P4: ¿Cuál es el consumo de energía del robot? ¿Puede funcionar con la fuente de alimentación trifásica de 380 V de nuestra fábrica?