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Solución de automatización todo en uno que combina extracción de piezas de precisión y pulverización uniforme para líneas de producción de fundición a presión.
Cuenta con guía visual avanzada y control de movimiento tridimensional para tareas de fabricación complejas.
Maneja cargas útiles de hasta 50 kg verticalmente con una precisión de posicionamiento repetido de ±0,01 mm para una calidad constante.
Se integra perfectamente con los equipos de fundición a presión existentes a través de protocolos de comunicación flexibles.
Reduce la intervención manual en ambientes de alta temperatura, mejorando la seguridad en el lugar de trabajo.
Entorno de trabajo configurable para adaptarse a varios diseños de líneas de producción y tamaños de piezas.
Excelencia de doble función: combina dos pasos críticos de producción (extracción de piezas y pulverización de superficies) en un único proceso automatizado, lo que elimina el tiempo de transferencia entre estaciones y reduce el tiempo del ciclo de producción hasta en un 30 %.
Precisión superior: cuenta con una precisión de posicionamiento repetido de ±0,01 mm en todos los ejes, lo que garantiza una colocación uniforme de las piezas y un espesor de recubrimiento uniforme (30-50 μm) que las operaciones manuales simplemente no pueden igualar. Esta precisión reduce el desperdicio de recubrimiento en un 22% en promedio.
Sistema de Visión Inteligente: Equipado con una cámara CCD de alta resolución y procesamiento de imágenes avanzado que identifica variaciones de piezas y ajusta los parámetros de pulverización en tiempo real, garantizando una cobertura óptima incluso para geometrías complejas.
Rendimiento de alta velocidad: logra velocidades de movimiento de hasta 1000 mm/s con un control suave de aceleración/desaceleración, completando los ciclos de extracción y pulverización en tan solo 8 segundos para piezas pequeñas y medianas.
Construcción robusta: cuenta con rieles de acero endurecido, componentes resistentes al calor y protección con clasificación IP54 contra polvo y líquidos, lo que garantiza un funcionamiento confiable en entornos hostiles de fundición a presión con un tiempo medio entre fallas superior a 10,000 horas.
Programación flexible: ofrece opciones de programación colgante y fuera de línea con una interfaz intuitiva que permite a los operadores crear nuevos patrones de pulverización en menos de 30 minutos, incluso para geometrías de piezas complejas.
| Especificación | de parámetros |
|---|---|
| Configuración del eje | Estructura pórtico de 3 ejes con módulo de pulverización integrado |
| Precisión de posicionamiento repetido | ±0,01 mm |
| Carga útil máxima (vertical) | 50 kilos |
| Carga útil máxima (horizontal) | 120 kilos |
| Velocidad máxima | 1000 mm/s |
| Sobre de trabajo | X: 500-2000 mm, Y: 500-1500 mm, Z: 300-800 mm (personalizable) |
| Capacidad de la boquilla de pulverización | 0,1-5 ml/min ajustable |
| Espesor del recubrimiento: Control de espesor | 30-50 µm |
| Sistema de visión | Cámara CCD de 2MP con resolución de 0,05 mm |
| Sistema de control | PLC industrial con pantalla táctil HMI |
| Fuente de alimentación | 380 VCA, 50 Hz, 3,5 kW |
| Temperatura de funcionamiento | 0-50°C |
| Clasificación de protección | IP54 |
| Peso | 850-1500 kg (dependiendo de la configuración) |
| Certificaciones de seguridad | CE, ISO 13849-1 |
Fundición a presión automotriz: perfecta para manipular componentes de motores de aluminio, ya que proporciona una aplicación consistente de agente desmoldante antes de la fundición y una capa protectora después de la extracción. Un fabricante líder de autopartes aumentó el rendimiento de producción en un 18 % después de la implementación.
Electrónica de consumo: Ideal para procesar marcos de teléfonos y carcasas de computadoras portátiles de aleación de zinc, lo que garantiza una aplicación uniforme de imprimación para procesos de pintura posteriores. El sistema de visión se adapta fácilmente a variaciones menores de diseño en las generaciones de productos.
Hardware industrial: Maneja de manera eficiente piezas de metal fundido de tamaño pequeño a mediano, como cuerpos de válvulas y conectores, aplicando recubrimientos resistentes a la corrosión con un control preciso del espesor.
Fabricación de electrodomésticos: agiliza la producción de piezas de aluminio fundido para sistemas de refrigeración y HVAC, donde el tratamiento superficial constante es esencial para la eficiencia térmica y la estética.
Componentes aeroespaciales: cumple con los estrictos requisitos de precisión para el procesamiento de piezas de aleación livianas, donde la uniformidad del recubrimiento afecta directamente el rendimiento y la seguridad.
Reducción de costos: al integrar dos operaciones en un proceso automatizado, los fabricantes generalmente reducen los costos de mano de obra entre un 40 y un 60 % y, al mismo tiempo, reducen el desperdicio de material entre un 20 y un 25 % mediante la aplicación precisa de recubrimiento.
Mejora de la calidad: la precisión de posicionamiento de ±0,01 mm y la pulverización guiada por visión reducen los defectos de las piezas en un promedio del 35 %, lo que reduce significativamente las tasas de desechos y los gastos de retrabajo.
Eficiencia de producción: tiempos de ciclo más rápidos (8-15 segundos por pieza) y capacidad de operación 24 horas al día, 7 días a la semana, aumentan el rendimiento general entre un 25 y un 40 % en comparación con las operaciones manuales.
Seguridad en el lugar de trabajo: Elimina la exposición de los trabajadores a altas temperaturas, bordes afilados y recubrimientos químicos, reduciendo las lesiones en el lugar de trabajo hasta en un 90% en las áreas tratadas.
Consistencia del proceso: la operación automatizada garantiza que cada pieza reciba un tratamiento idéntico, lo que reduce la variación y mejora la calidad y confiabilidad general del producto.
Integración de datos: Equipado con protocolos de comunicación industrial para conectarse con sistemas MES, proporcionando datos de producción valiosos y permitiendo el mantenimiento predictivo.
Coloque el robot alineado con las máquinas de fundición a presión utilizando la herramienta de alineación láser integrada.
Calibre el sistema de visión utilizando la placa de calibración y las piezas de referencia proporcionadas.
Programe rutas de extracción y parámetros de pulverización a través de la interfaz de pantalla táctil o importe programas fuera de línea.
Realice pruebas con piezas de muestra para verificar la precisión del posicionamiento y la calidad del recubrimiento.
Integre con sistemas de control de líneas de producción utilizando los protocolos estándar Modbus o Ethernet/IP.
Diariamente: Inspeccione las superficies de los rieles en busca de residuos y límpielas con el lubricante recomendado; Compruebe los niveles de líquido en el sistema de pulverización.
Semanal: verificar la calibración del sistema de visión; inspeccionar las conexiones de los cables para ver si están apretadas; Probar las funciones de parada de emergencia.
Mensualmente: lubrique todos los componentes móviles; comprobar si la boquilla rociadora está desgastada; calibrar reguladores de presión.
Trimestralmente: realice una verificación completa de la precisión del sistema; inspeccionar las correas de transmisión en busca de tensión y desgaste; sistemas de ventilación limpios.
Anualmente: completar una inspección integral del sistema por parte de técnicos certificados; reemplace los elementos desgastados según el programa de mantenimiento.
Cobertura de garantía: 2 años de garantía para componentes mecánicos, 1 año de garantía para piezas electrónicas y 6 meses de garantía para artículos desgastados como boquillas rociadoras.
Soporte técnico: soporte en línea 24 horas al día, 7 días a la semana, por teléfono, correo electrónico y videoconferencia con tiempos de respuesta garantizados inferiores a 2 horas.
Contratos de mantenimiento: Planes flexibles que van desde mantenimiento preventivo básico hasta acuerdos de servicio completo con tiempos de respuesta garantizados.
Suministro de repuestos: Red global de almacenes de repuestos que garantizan la entrega en 24 horas de componentes críticos y en 48 horas para todas las demás piezas.
Programas de Capacitación: Cursos de capacitación presenciales y en línea para operadores, personal de mantenimiento y programadores, con opciones de certificación.
Monitoreo del desempeño: sistema de diagnóstico remoto opcional que proporciona datos de desempeño en tiempo real y alertas para un mantenimiento proactivo.
Experiencia especializada: con 15 años centrados exclusivamente en la automatización de la fundición a presión, nuestro equipo de ingeniería comprende los desafíos únicos de esta industria y diseña soluciones específicamente para estos entornos.
Rendimiento comprobado: instalado en más de 500 instalaciones de producción en todo el mundo, con una tasa promedio de retención de clientes del 92 % para compras repetidas.
Capacidad de personalización: nuestro enfoque de diseño modular permite soluciones personalizadas para requisitos de producción específicos, con plazos de entrega promedio de solo 4 a 6 semanas para configuraciones personalizadas.
Liderazgo tecnológico: las continuas inversiones en I+D garantizan que nuestros robots incorporen los últimos avances en sistemas de visión, control de movimiento y ciencia de materiales.
Costo total de propiedad: nuestros sistemas generalmente logran un retorno de la inversión completo en un plazo de 12 a 18 meses mediante ahorros de mano de obra, mejoras de calidad y un mayor rendimiento.
Presencia global: con oficinas regionales en Asia, Europa y América del Norte, brindamos soporte local dondequiera que se encuentren sus instalaciones de producción.
